Il calcestruzzo cellulare per migliorare la qualità dell’aria indoor | Architetto.info

Il calcestruzzo cellulare per migliorare la qualità dell’aria indoor

Il calcestruzzo cellulare o anche silicato di calcio è un materiale alternativo che ben si presta a interventi di recupero. Scopriamo caratteristiche e utilizzi

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Impiegato soprattutto in forma di pannelli il calcestruzzo cellulare chiamato anche silicato di calcio è un buon materiale edile che si presta a essere utilizzato negli interventi di recupero. Grazie al suo assetto poroso che lascia traspirare la muratura è in grado di determinare una permeabilità elevata al vapore acqueo migliorando la qualità dell’aria negli ambienti interni.

Processo produttivo

Si tratta di un materiale ottenuto attraverso la miscelazione di sabbia quarzifera (ossido di silicio), calce, cemento, acqua, lievitanti e leganti. In una prima fase la sabbia con l’acqua viene trasformata in farina di silicio; quindi viene miscelato con calce mista a cemento e polvere di alluminio. Il prodotto così ottenuto, distribuito in casseri, avvia un processo di lievitazione e idratazione. Dopo circa 2 ore, raggiunta la consistenza plastica idonea per rendere possibile il taglio in blocchi mediante filo d’acciaio e profilatura, viene introdotta in autoclave per il processo di maturazione ad alta pressione. Chimicamente avviene che la calce e l’alluminio reagiscono provocando lo sviluppo di gas idrogeno al fine di porizzare il materiale finale. Attraverso tale processo, della durata di circa 10÷12 ore a una temperatura di 190 °C e una pressione di vapore saturo di 12 bar raggiunge una resistenza che può variare tra 2,5 e 7,5 N/mm2 a seconda della qualità richiesta. Attualmente si utilizza prevalentemente il cemento come materia prima e solo in pochi casi vengono prodotti sistemi a base calce. 

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Caratteristiche tecniche

Si tratta di un materiale dalle buone capacità igroscopiche: grazie all’attitudine a restituire con rapidità l’eventuale umidità assorbita riesce a mantenere costante il bilancio idrometrico interno dell’ambiente. La superficie porosa assorbe l’umidità soprattutto per capillarità dalle murature a contatto e la distribuisce all’intera struttura così da determinare l’evaporazione verso l’esterno o verso l’interno dei locali. Si ha, in questo modo, in ogni stagione un’asciugatura costante delle murature evitando il ristagno concentrato in alcuni punti.
La presenza del silicato bicalcico conferisce un’eccellente resistenza agli sbalzi termici. L’inerzia termica riduce la dispersione del calore in inverno e trattiene il fresco in estate.
Le prestazioni di assorbimento acustico e quella di abbattimento sono da considerarsi buone. I silicati di calcio sono molto resistenti al fuoco, assolutamente ininfiammabili e non producono gas tossici. Dal punto di vista meccanico possiedono una buona resistenza a compressione e una ottima stabilità dimensionale.

 

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Utilizzi e applicazioni

I silicati di calcio vengono commercializzati in formato di pannelli, blocchi autoportanti o in granuli da applicare sfusi. Considerate le buone proprietà isolanti del materiale trova impiego soprattutto nei cappotti di coibentazione esterna. I pannelli in calcestruzzo cellulare possono essere impiegati nell’isolamento esterno di facciate ventilate e nell’isolamento interno di pareti, soffitti, controsoffitti al fine di consentire una corretta diffusione del vapore acqueo.
I granuli sfusi sono applicati in intercapedini di pareti, coperture, sottofondi di pavimenti, sottotetti non praticabili. Per la realizzazione di malte e intonaci resistenti al fuoco vengono aggiunti nell’impasto come inerte a granulometria fine; per la realizzazione di conglomerati alleggeriti termofonoisolanti dei solai interpiano e controterra, dei sottotetti praticabili, delle coperture piane e a falda inclinata come inerte a granulometria grossa.
Inoltre il silicato di calcio si trova in forma di blocchi “accoppiati” prefabbricati di cui la parte interna è di una porosità minima per la stabilità strutturale mentre la parte esterna ha una accentuata porosità che garantisce un buon coefficiente di isolamento termico e acustico.
Con funzione autoportante si produce pannelli (larghezza fino a 63 cm e altezza fino a 3 m) per strutture verticali e orizzontali di spessore tra i 24 e i 50 cm, elementi speciali quali angolari, architravi, canalette e cassonetti delle murature evitando il ristagno concentrato in alcuni punti.

 

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Posa in opera

I pannelli in silicati di calcio possono essere applicati a secco con chiodatura o in alternativa mediante incollaggio; inoltre si lasciano facilmente segare e suddividere. Nei sistemi autoportanti la giunzione tra i blocchi lavorati a incastro avviene attraverso l’utilizzo di impasti di malta a base calce e collanti speciali.
Il calcestruzzo cellulare sfuso, se utilizzati come isolante termico nelle intercapedini, viene posato manualmente o tramite insufflaggio. Nei solai e nelle coperture piane è importante che il materiale venga distribuito uniformemente, lasciato assestare e livellato con biacca di cemento tramite una rete elettrosaldata fine. Se insufflato nelle intercapedini è necessario una pressione dall’alto per favorirne la distribuzione e chiudere accuratamente l’intercapedine per evitare fuoriuscite del materiale stesso.

Incidenza energetica ed ecologia

Le materie prime del calcestruzzo cellulare, sabbia quarzosa e silicato di calce poroso, possono essere considerate quasi illimitate. La catena di produzione, però, se confrontata con quella di altri materiali della stessa tipologia, appare breve ma è molto energivora.
Si tratta di un prodotto atossico che non contiene composti organici volatili, gas, fibre o particelle radioattive. La sua elevata alcalinità e la naturale azione battericida dovuta alla presenza di calce, lo rendono molto resistente alle muffe con riduzione dello sviluppo di anaerobi nell’ambiente interno. L’assenza di sali solubili evita la formazione di efflorescenze e lo sviluppo di inquinanti di natura microbiologica.
Nelle fasi di posa, esercizio e dismissione non presenta particolari incidenze sulla salute dei lavoratori, né effetti inquinanti o dannosi alla salute. È un prodotto che non si decompone nel tempo, ha una buona stabilità dimensionale ed è poco resistente agli acidi. Considerata la recente commercializzazione, la sua durata è riconducibile a quella dei materiali ormai collaudati a base cemento e sabbia che si mostrano stabili e duraturi.
Dato alla facile frantumazione nella fase di smontaggio un possibile riutilizzo è difficoltoso. Può essere tranquillamente depositato in discariche specifiche per scarti di materiali da costruzione e può essere riciclato come inerte o impiegato per sottofondi del manto stradale, contenimenti e altro.
In forma sfusa può essere riutilizzato e riciclato unicamente come riempitivo o come inerte; non può essere bruciato e pertanto non è possibile il riciclaggio per recupero di energia.
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