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Centre Pompidou Malaga: la posa dei pannelli

Il dettaglio del cantiere del Centre Pompidou di Malaga, appena inaugurato, che ha visto in prima linea la tecnologia italiana di Italcementi

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Nei giorni scorsi è stato inaugurato il Centre Pompidou di Malaga, primo esperimento della prestigiosa istituzione museale di versione ‘pop-up’ del polo parigino. LEGGI IL PROGETTO ARCHITETTONICO QUI

Sviluppato dall’artista francese Daniel Buren, il Pompidou di Malaga nasce per iniziativa congiunta dell’amministrazione andalusa con un gruppo di imprese e multinazionali. Tra esse, l’italiana Italcementi, che ha fornito il suo sistema di copertura i.light. 

Il cortile è praticamente buio al piano inferiore, in modo da non danneggiare la collezione permanente. Al piano terra, l’idea iniziale degli architetti era di collocare pannelli di vetro che permettessero di ottenere il grado di modulazione di luce necessaria attraverso un sistema di listelli di legno. Questo spazio è visibile dall’esterno attraverso il cubo di vetro e dall’interno da una balconata di vetro progettata per offrire una visuale del cortile e del Monte Gibralfaro. 

Il sistema di rivestimento adottato permette l’ingresso di luce naturale filtrata nell’entrata del museo e nei servizi accessori; uniformità nella transizione tra il cortile buio al piano inferiore e il cubo di vetro e la riduzione di aumenti di temperatura dovuti alla radiazione attraverso il rivestimento.

Per la produzione e il montaggio dei pannelli i.light Fym-Italcementi ha scelto la società italiana Kenius. Il primo passo consisteva nel dividere le pareti. Insieme agli architetti si è deciso di dividere il perimetro del cortile in elementi di 120 cm di larghezza e due altezze diverse: elementi montati a filo della parte inferiore della balconata ed altri sopra fino alla falsa soffittatura. Il tutto per un totale di 48 pannelli di 203 cm di altezza (175 kg) e 48 pannelli di 284 cm di altezza (250 Kg). 

Sono stati poi progettati nove pannelli speciali per chiudere gli angoli e le superfici vetrate. Questi pannelli hanno uno spessore di 3 cm e sono realizzati con la nuova tecnologia CTG del Gruppo Italcementi. In quel momento erano i più grandi pannelli i.light mai costruiti. I pannelli i.light sono arrivati dall’Italia su camion in appositi imballaggi di legno.

Il secondo passaggio è consistito nel progettare una struttura che fosse in grado di sostenere il peso dei pannelli con il minor impatto estetico possibile. Alla fine si è deciso di agganciare i pannelli portanti alla soletta superiore sulla quale sono stati fissati meccanicamente e chimicamente dei supporti rigidi ai quali sono stati appesi degli elementi a T in acciaio le cui ali sono stati utilizzate per sostenere i pannelli in senso verticale. 
Le estremità inferiori di questi pannelli sono dotate di una barra profilata che sostiene i pannelli inferiori. I pannelli superiori più grandi sono sostenuti da questi elementi. Il quarto pannello di ogni serie di quattro è stato fissato al centro degli elementi a T tramite apposite piastre. Kenius ha inviato al produttore il progetto finale della struttura e un disegno espanso il 15 gennaio.
Un aspetto molto importante è la precisione dell’ancoraggio della struttura e del montaggio per far coincidere i pannelli i.light, in quanto un errore nel posizionamento della struttura avrebbe potuto causare seri problemi nella fase di montaggio. Per questo motivo Kenius ha supervisionato l’installazione del supporto strutturale prima del montaggio dei pannelli.

I pannelli i.light sono stati montati dopo il completamento della struttura portante. La società incaricata è stata la Tomasi (in subappalto da Kenius), che ha portato attrezzature speciali per sollevare e ruotare i pannelli (i pannelli sono montati verticalmente, ma erano stati impilati orizzontalmente per la spedizione). Altre attrezzature accessorie sono state fornite da società locali, tra cui una piattaforma diesel semovente e un sollevatore telescopico rotativo Manitou.

Ecco il risultato finale:

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