Attività di certificazione CE di cui alla Direttiva 97/23/CE | Architetto.info

Attività di certificazione CE di cui alla Direttiva 97/23/CE

Attività di certificazione CE di cui alla Direttiva 97/23/CE - Procedure di carattere tecnico

Si fa seguito alla circolare 2/2000 np. 180 del 10.1.2000, con la
quale sono state impartite disposizioni di carattere amministrativo
in ordine all’attività di certificazione di cui alla Direttiva
97/23/CE, per comunicare le procedure da utilizzare ai fini
dell’assolvimento degli interventi tecnici previsti dalla citata
Direttiva 97/23/CE a carico dell’ISPESL quale Organismo notificato.
Con la presente circolare ed in allegato ad essa si trasmettono
istruzioni relative alle procedure per l’applicabilità dei moduli
A1, B, B1, C1, F e G della Direttiva 97/23/CE alle attrezzature ed
insiemi a pressione nonché precisazioni in merito agli adempimenti
tecnici a carico dei singoli fabbricanti. Le procedure di cui al
capoverso precedente, redatte da apposito Gruppo di lavoro
coordinato da questa Sede, tengono conto, fra l’altro, dei lavori
svolti dal CEOC al riguardo e dei documenti pubblicati
(Raccomandazioni) dal CEOC stesso.

In merito alle procedure relative ai moduli con garanzia di qualità
ed ai moduli per gli accessori di sicurezza, attualmente allo
studio, si comunica che saranno oggetto di successiva circolare
tecnica; nelle more della relativa emanazione, eventuali richieste
di intervento in tal senso dovranno essere inoltrate a questo
Dipartimento Centrale che provvederà al relativo esame di merito ed
agli atti conseguenziali.

In una prima fase di attuazione delle attività connesse alla
Certificazione CE, è prevista l’istituzione di un nucleo di
valutazione centralizzato con funzione di supporto ai Dipartimenti
Periferici, al fine di una omogeneizzazione delle procedure
impiegate.

IL DIRETTORE DELL’ISTITUTO

(Dr. Antonio MOCCALDI)

Allegati:

– Procedure di carattere generale per l’applicazione della
Direttiva 97/23/CE

– Procedure per l’applicazione dei moduli A1, B ( e allegati), B1 (
e allegati), C1, F e G

– Diagrammi per l’individuazione della categoria di appartenenza
delle attrezzature

– Allegato Z

– Modulistica CEOC

– Modello di dichiarazione di conformità rilasciata dal fabbricante

PROCEDURE DI CARATTERE GENERALE PER LA APPLICAZIONE DELLA DIRETTIVA
97/23/CE

1) Il Fabbricante, con riferimento a quanto previsto dalla
Direttiva 97/23/CE, deve presentare per ogni attrezzatura a
pressione un fascicolo tecnico contenente la documentazione
relativa al risultato dell’analisi dei rischi effettuata, alle
misure adottate per eliminare o ridurre tali rischi e ai
provvedimenti presi per i rischi che non possono essere eliminati.

2) La prova idraulica finale deve essere effettuata, nel caso di
attrezzatura costituita da una sola camera, alla pressione
corrispondente al maggiore dei valori ottenuti con le seguenti
formule:

Pi=1.25Pc{[Rp(0.2)/20]/k} (2.1)

Pi=1.43Ps

(2.2)

dove:

pc: pressione di progetto o di calcolo della membratura;

K: carico unitario massimo di progetto alla temperatura di
calcolo (che si può

identificare con Rp(0,2)/t o sR/100.000/t o altro)

PS: pressione d’esercizio massima ammissibile

[Rp(0.2)/20]/k : da assumere, nel caso di più materiali
costituenti l’attrezzatura, pari al

maggior valore ottenuto considerando i singoli materiali.

3) Nel caso di attrezzature o generatori di vapore a tubi di acqua
costituiti da più zone progettate a differenti valori della
pressione e della temperatura, il valore della pressione di prova
si determina applicando le modalità descritte al precedente
paragrafo 2) ad ogni singola zona ed assumendo quale valore di
prova il maggiore fra quelli determinati che però non solleciti
nessuna delle membrature interessate per più del 90% del carico
unitario del materiale interessato Rp(0,2)/20.

4) Le singole attrezzature costituenti un insieme (per es. drums,
collettori, scambiatori ecc.) devono essere sottoposte a prova
idraulica separatamente, prima di essere collegate nell’insieme
stesso.

5) I collettori dei generatori di vapore a tubi d’acqua possono
essere forati per l’inserimento di tubi mandrinati anche dopo
l’esecuzione della prova idraulica.

6) La Direttiva 97/23/CE prevede, allo stato, i valori dei
coefficienti di sicurezza da utilizzare per la determinazione delle
sollecitazioni massime ammissibili solamente per gli acciai; per i
rimanenti materiali si possono assumere i coefficienti di sicurezza
imposti dalle singole norme nazionali utilizzate.

7) I materiali impiegati per la fabbricazione delle membrature a
pressione devono essere forniti di documentazione di conformità e
controllo e devono essere adeguatamente identificati con marcature
originali del produttore oppure con marcature del Fabbricante
dell’attrezzatura o insieme che ne garantisca la provenienza e la
natura.

La documentazione di conformità del materiale, che deve essere
sempre allegata al fascicolo tecnico dell’attrezzatura a pressione,
deve essere rilasciata dal produttore del materiale in accordo alla
norma UNI EN 10204. Il Fabbricante dell’attrezzatura a pressione
deve richiedere al fornitore del materiale la relativa
certificazione utilizzando il seguente criterio:

a) materiali per parti pressurizzate principali di attrezzature
appartenenti alle categorie di rischio II, III, IV:

– certificato di collaudo 3.1.B. (UNI EN 10204) se il materiale è
prodotto da un fabbricante con sistema di qualità certificato da un
Organismo competente per tale scopo.

– certificato di collaudo 3.1C (UNI EN 10204) o verbale di collaudo
3.2 (UNI EN 10204) se il fabbricante del materiale non opera
secondo un sistema di garanzia della qualità certificato in accordo
a quanto previsto a riguardo della Direttiva 97/23/CE.

b) materiali per parti pressurizzate principali di attrezzature
della categoria di rischio I e per accessori non a pressione
saldati a membrature in pressione di attrezzature di categorie II,
III, IV e materiali d’apporto per saldature:

– attestato di controllo non specifico del prodotto tipo 2.2 (UNI
EN 10204);

c) materiali per parti pressurizzate non principali di attrezzature
appartenenti alle categorie II, III e IV rientranti nei limiti
previsti da specifiche norne di riferimento, in attesa di ulteriori
disposizioni per il riguardo:

– certificato di collaudo del fabbricante del materiale con
esecuzione di tutte le prove previste dalla norma di riferimento.

8) La “Dichiarazione di conformità” rilasciata dal Fabbricante
deve essere conforme al fac-simile allegato.

9) Le operazioni relative alla prove di laboratorio ed alle
qualifiche dei procedimenti di saldatura e dei saldatori devono
essere registrate sugli allegati moduli multilingue CEOC sui quali
è stato riportato il logo ISPESL.

10) I laboratori presso i quali effettuare le prove richieste
devono essere quelli dell’ISPESL o essere scelti fra quelli
riconosciuti dall’ISPESL stesso.

11) Le qualifiche del personale addetto alle saldature o ai
controlli non distruttivi devono essere rilasciate dall’ISPESL o da
Organismi Notificati o da Entità terze riconosciute per tali scopi
dagli Stati Membri.

12) Le qualifiche dei procedimenti di saldatura, da eseguire in
accordo alla norma europea EN 288, devono essere rilasciate
dall’ISPESL o da Organismi Notificati o da Entità terze
riconosciute per tale scopo dagli Stati Membri.

13) Se i materiali proposti dal Fabbricante per la costruzione
dell’attrezzatura risultano, come sigla, codice e limiti di
impiego, compresi fra quelli ammessi dalla Raccolta M rev. 95
dell’ISPESL e successive circolari esplicative, essi possono essere
riconosciuti idonei in sede di esame documentazione ai fini
dell’applicazione del Modulo prescelto. Se invece i materiali non
rientrano fra quelli citati, l’accettazione sarà autorizzata dal
Dipartimento Centrale Omologazione dell’ISPESL.

14) Il Fabbricante può apporre sull’attrezzatura o insieme in
pressione il numero 0100, assegnato all’ISPESL quale Organismo
Notificato, solo se espressamente autorizzato dall’ISPESL stesso.

15) Per una omogenea interpretazione dei requisiti essenziali di
sicurezza, si allega alla presente l’allegato Z che riporta in
elenco tutti i requisiti essenziali di sicurezza, richiamati
nell’Allegato I alla Direttiva 97/23/CE.

16) L’applicazione di alcuni moduli prevede una sorveglianza nel
tempo della produzione e dei prodotti del Fabbricante. In merito
saranno impartite disposizioni circa le modalità operative.

17) I contenuti delle indicazioni dei Moduli allegati alla presente
circolare devono essere intesi come esplicativi e aggiuntivi ai
testi dei Moduli allegati alla Direttiva 97/23/CE, ma non
sostitutivi.

AM/aa

MODULO A1

(Controllo di fabbricazione interno e sorveglianza della verifica
finale)

Il Modulo A1 viene utilizzato soltanto per attrezzature
appartenenti alla II Categoria oppure, a scelta del Fabbricante,
alla I categoria.

Il Modulo A1 richiede che il Fabbricante sia il responsabile della
progettazione e della costruzione dell’attrezzatura,
dell’esecuzione della verifica finale, del rilascio della
dichiarazione di conformità e della apposizione della marcatura CE.

L’Organismo Notificato deve effettuare sopralluoghi “senza
preavviso” con lo scopo di controllare che il Fabbricante effettui
la verifica finale delle attrezzature.

Durante il sopralluogo l’Organismo Notificato deve:

· assicurarsi che il Fabbricante effettui le verifiche finali
ispezionando la produzione e controllando le registrazioni ed i
dati delle verifiche già effettuate;

· selezionare gli esemplari di produzione e decidere se
effettuare o controllare che sia stata effettuata tutta o parte
della verifica finale degli esemplari;

· esaminare e valutare gli esemplari per assicurarsi che essi
soddisfano i requisiti della Direttiva 97/23/CE mediante:

a) l’effettuazione di un esame visivo (esterno ed interno per
quanto possibile) ed il controllo di qualunque documentazione
tecnica pertinente costituita da:

– certificati dei materiali delle membrature e dei materiali
d’apporto,

– identificazione delle membrature e rintracciabilità delle
relative certificazioni,

– qualifica dei procedimenti di saldatura e dei saldatori,

– risultati dei controlli non distruttivi,

– diagrammi di eventuali trattamenti termici,

b) l’ispezione finale e l’effettuazione della prova di pressione,

c) il controllo di eventuali dispositivi di sicurezza e
l’accertamento della loro adeguatezza;

· prendere le opportune decisioni se gli esemplari o le
certificazioni o altro non sono conformi (V. secondo comma del
paragrafo seguente “Frequenza dei sopralluoghi”);

· verificare che la marcatura dell’attrezzatura (dati
richiesti, sigla CE, numero dell’Organismo Notificato) sia
applicata correttamente;

· rilasciare al fabbricante un rapporto scritto del
sopralluogo effettuato.

– Frequenza dei sopralluoghi

I sopralluoghi che l’Organismo Notificato deve effettuare per
controllare le verifiche finali delle attrezzature devono essere
tanti da poter verificare un numero adeguato di esemplari. A
riguardo l’Organismo Notificato deve tener conto della frequenza
della produzione delle attrezzature, del numero di attrezzature
costituenti i singoli lotti, del numero dei lotti da produrre e
deve stabilire un criterio di campionatura (o prelievo di un numero
di esemplari sufficientemente rappresentativo dell’intera
produzione) sulla base della norma ISO 2859-1, o norma equivalente.

Se durante i sopralluoghi vengono rilevate delle non-conformità
l’Organismo Notificato deve prendere, in completa autonomia e
diretta valutazione, opportune decisioni sulla base dell’entità
delle non-conformità, come ad esempio: incremento del numero degli
esemplari da esaminare, sospensione temporanea della produzione,
informativa da inviare al Ministero dell’Industria.

MODULO B

(Esame CE del tipo)

– Introduzione

La specifica descrive la procedura mediante la quale l’Organismo
Notificato accerta ed attesta che un esemplare rappresentativo
della produzione programmata soddisfa i relativi requisiti
essenziali di sicurezza prescritti dalla Direttiva 97/23/CE.

Tale procedura viene effettuata durante la fase di progettazione
del prodotto e deve essere successivamente seguita da una ispezione
di controllo durante la fase di produzione.

La procedura si applica ad un Fabbricante che richiede l’Attestato
di esame CE del tipo prevista dalla Direttiva 97/23/CE, Modulo B, e
per la produzione il Modulo B deve essere utilizzato congiuntamente
con il Modulo E o il Modulo C1 per attrezzature di III Categoria e
con il Modulo D o il Modulo F per attrezzature di IV Categoria. E’
comunque a discrezione del Fabbricante scegliere Moduli di
categoria superiore anche per attrezzature appartenenti a categorie
inferiori.

I – Compiti del Fabbricante

La domanda di richiesta dell’Esame CE del tipo deve essere
inoltrata dal Fabbricante, o dal suo Rappresentante autorizzato
stabilito nella Comunità Europea, ad un Organismo Notificato di sua
scelta.

La domanda deve contenere:

– il nome e l’indirizzo del Fabbricante e, se la domanda è
inoltrata dal Rappresentante autorizzato, anche il nome e
l’indirizzo di quest’ultimo;

– una dichiarazione scritta che la stessa domanda non è stata
inoltrata a nessun altro Organismo Notificato;

– la documentazione tecnica, descritta nel paragrafo successivo.

Il richiedente deve mettere a disposizione dell’Organismo
Notificato un esemplare rappresentativo (=prototipo=) della
produzione prevista, che verrà in seguito chiamato “Tipo”.

L’Organismo Notificato può richiedere ulteriori esemplari o saggi
qualora il programma di verifiche ne evidenzi la necessità.

Un “Tipo” può comprendere (o coprire) diversi modelli della
attrezzatura in pressione, a condizione che le differenze tra tali
modelli non modifichino il livello di sicurezza del prototipo.

I diversi modelli rappresentati da un esemplare o “Tipo”
costituiscono una “famiglia”, la cui definizione ed il cui scopo
sono riportati nell’Allegato E.

– Documentazione Tecnica

La documentazione tecnica deve dimostrare e giustificare la
conformità della attrezzatura a pressione ai requisiti richiesti
per tale attrezzatura dalla Direttiva 97/23/CE. La documentazione
deve perciò riguardare il progetto, la costruzione e l’utilizzo
dell’attrezzatura e deve contenere tutto ciò che è richiesto per la
valutazione di conformità, ed in particolare:

– la descrizione generale del Tipo (prototipo);

– i criteri di progettazione (compresi i risultati dell’analisi dei
rischi e le conclusioni di come i rischi sono stati considerati ed
eliminati o ridotti), i disegni di costruzione e gli schemi dei
componenti, delle membrature assemblate, dei percorsi del fluido,
delle tubazioni di collegamento, dei dispositivi di regolazione e
di sicurezza (se ve ne sono), ecc.

Informazioni dettagliate sulle documentazioni tecniche da allegare
alla domanda di richiesta di applicazione del Modulo B sono
allegate alle presenti procedure (rif. Allegati A, A1, B, C):

– le descrizioni e spiegazioni necessarie per l’interpretazione dei
disegni e degli schemi e del funzionamento ed utilizzo
dell’attrezzatura;

– la lista delle normative armonizzate applicate (in tutto o in
parte);

– la descrizione delle soluzioni adottate per soddisfare i
requisiti essenziali di sicurezza della Direttiva 97/23/CE nei casi
in cui non sono state utilizzate normative armonizzate;

– i calcoli di progettazione eseguiti e gli esami e le
considerazioni effettuate;

– i risultati delle prove effettuate;

– informazioni e spiegazioni sulle prove che sono previste durante
la fabbricazione;

– informazioni relative alle qualificazioni e/o approvazioni
richieste nei paragrafi 3.1.2 e 3.1.3 dell’Allegato I della
Direttiva 97/23/CE (es.: procedimenti di saldatura, qualifiche dei
procedimenti e dei saldatori, qualifica degli operatori dei
controlli non distruttivi ecc.);

– informazioni su membrature e/o operazioni subappaltate inclusi i
nominativi dei subappaltatori ed i loro sistemi di controllo della
produzione, ai fini della verifica dei processi lavorativi dei
subappaltatori stessi.

– Modifiche

Il Fabbricante richiedente è tenuto ad informare l’Organismo
Notificato (che conserva la documentazione tecnica relativa
all’Attestato di esame CE del tipo) su tutte le variazioni o
modifiche apportate o da apportare all’attrezzatura a pressione già
approvata.

Se le modifiche riguardano la conformità ai requisiti essenziali,
esse devono essere assoggettate ad ulteriore approvazione. Ciò deve
essere fatto prima dell’effettuazione delle modifiche previste.
L’ulteriore approvazione deve essere rilasciata sotto forma di
estensione (allegato) dell’Attestato originale.

NOTA: Membrature o operazioni la cui esecuzione è stata o deve
essere subappaltata (es.: fondi curvi saldati, processi di
formatura, trattamenti termici, ecc.) devono essere anche esse
assoggettate al controllo dell’Organismo Notificato.

I procedimenti di saldatura della ditta subappaltata, le qualifiche
dei saldatori, i processi di formatura, i processi di trattamento
termico, le procedure dei controlli non distruttivi, i risultati
delle prove, ecc., necessari per assicurare la conformità alla
direttiva, devono essere anch’essi allegati alla domanda di
richiesta dell’Esame CE del tipo come parte della documentazione
tecnica.

II – Compiti dell’Organismo Notificato

L’Organismo Notificato deve:

– esaminare la documentazione tecnica per verificare che il Tipo
(=prototipo) sia stato costruito in conformità alla Direttiva
97/23/CE (rif. Allegati A, A1, B, C);

– individuare le membrature e i componenti progettati in accordo
alle norme armonizzate;

– individuare le membrature e i componenti progettati senza
l’applicazione delle norme armonizzate;

– esaminare la documentazione tecnica relativa alle procedure di
progettazione ed ai procedimenti di fabbricazione;

– valutare i materiali utilizzati quando questi non sono conformi
alle norme armonizzate sui materiali, o ai materiali compresi
nell’Approvazione Europea per apparecchi a pressione, e riscontrare
la certificazione emessa dal fabbricante del materiale in accordo
con la sezione 4.3 dell’Allegato I della Direttiva (rif. Allegato
F);

– approvare le procedure per il collegamento permanente delle parti
o membrature di attrezzature in pressione, oppure controllare che
esse siano state approvate in precedenza in accordo alla sezione
3.1.2 dell’Allegato I della Direttiva 97/23/CE;

– verificare che il personale addetto ai collegamenti permanenti
delle parti in pressione ed ai controlli non distruttivi sia
qualificato e approvato in accordo alla sezione 3.1.2 e 3.1.3
dell’Allegato I della Direttiva;

– concordare col Fabbricante richiedente il luogo (il laboratorio)
dove gli esami e le prove devono essere effettuati;

– eseguire o controllare che siano stati eseguiti gli appropriati
controlli e prove per assicurarsi che le norme armonizzate
applicate sono state impiegate correttamente (rif. Allegato D).

Gli appropriati controlli devono includere:

a) controllo della scelta del materiale;

b) verifica dello spessore minimo di progetto del materiale;

c) esame dei metodi di fabbricazione, es.: preparazione della
saldatura, accessibilità alle parti da saldare; ecc.

d) controllo delle saldature, dei trattamenti termici, dei
talloni di saldatura di produzione, delle prove di pressione e
delle procedure applicate per i controlli non distruttivi;

e) valutazione dei dispositivi di sicurezza e dei sistemi
correlati;

f) controllo delle possibilità di ispezione durante la
costruzione e al termine della stessa (es.: aperture di accesso e
di ispezione);

– emettere, se viene accertato che il tipo soddisfa la Direttiva,
un Attestato di esame CE del tipo. l’Attestato ha validità di 10
anni ed è rinnovabile;

– allegare all’Attestato la lista delle parti principali della
documentazione tecnica;

– inviare copie degli Attestati ed allegati ad altri Organismi
Notificati su richiesta di quest’ultimi;

– fornire al Fabbricante richiedente dettagliate giustificazioni
per ogni valutazione negativa e premunissi per eventuali ricorsi.

III – Archiviazione della documentazione

Il Fabbricante richiedente deve conservare la documentazione
tecnica e copie degli Attestati di esame CE del tipo, inclusi gli
allegati e le variazioni approvate, per almeno 10 anni dopo che
l’ultima attrezzatura a pressione relativa all’Attestato sia stata
prodotta.

Se il richiedente non è stabilito nella Comunità Europea, l’obbligo
dell’archiviazione della documentazione citata spetta a chi immette
sul mercato (europeo) l’attrezzatura in pressione.

L’Organismo Notificato deve conservare una copia dell’Attestato di
esame CE del tipo e una lista delle parti principali della
documentazione tecnica allegata all’Attestato stesso. Il limite
massimo di tempo per l’archiviazione di tale documentazione da
parte dell’Organismo Notificato è stabilito dalla legislazione
dello Stato Membro in cui risiede l’Organismo Notificato stesso.

Allegati:

– Allegato A: Disegni

– Allegato A1: Informazioni sui componenti (membrature, tronchetti,
ecc.)

– Allegato B: Calcoli di progetto e di verifica della stabilità

– Allegato C: Disegni e calcoli di verifica di stabilità per le
tubazioni

– Allegato D: Procedura di esame per l’esemplare rappresentativo, o
tipo, o prototipo

– Allegato E: Definizione e scopi del tipo

– Allegato F: Valutazione di un materiale per l’uso nell’ambito
della Direttiva 97/23/CE e compiti dell’Organismo Notificato

– ALLEGATO A: Documentazione tecnica – Disegni

I disegni e la documentazione tecnica devono dare tutte le
informazioni necessarie per verificare la conformità ai requisiti
essenziali della Direttiva PED ed ai relativi standards.

Tutti i disegni devono avere un numero identificativo, una tabella
per l’indicazione di eventuali modifiche ed un numero di revisione,
un titolo e una data di emissione o aggiornamento.

I citati disegni con gli eventuali documenti di completamento
devono contenere almeno le seguenti indicazioni:.

a) Codice o normativa di progettazione, categoria applicabile,
coefficiente di saldatura ed eventuali altri dati di progettazione
e costruzione.

b) Pressione minima e massima di progetto e pressione minima e
massima di esercizio per tutte le membrature o camere
dell’attrezzatura a pressione.

c) Temperatura minima e massima di progetto per tutte le membrature
o camere.

d) Fluidi contenuti o altre sostanze non fluide con i relativi pesi
specifici.

e) Capacità e peso dell’attrezzatura.

f) Dimensioni dettagliate di tutte le parti della membratura
(vedere anche Allegato A1).

g) Lista dei materiali (che può anche essere separata dal disegno
di riferimento) con relativi codici di appartenenza.

h) procedimenti di saldatura da utilizzare per tutte le parti
dell’attrezzatura a pressione ed il codice o standard applicabile
per la saldatura.

i) Dettagli dimensionali in scala ingrandita delle cianfrinature e
dei particolari di saldatura.

j) Specifiche dei controlli non distruttivi (es. tipo, tempo di
esposizione, estensione dei CND).

k) Specifiche dei trattamenti termici.

e) Talloni di saldatura di produzione (quantità, posizioni, tipi,
ecc.).

m) Prova di pressione e fluido per la prova (idraulica, pneumatica)
con dettagli di esecuzione delle prove da effettuare. Deve essere
indicata anche la posizione dell’attrezzatura a pressione durante
la prova di pressione.

n) Eventuali prove addizionali necessarie sui materiali.

o) Spessore e ubicazione della corrosione prevista.

p) Particolari di eventuali carichi addizionali o localizzati o di
fatica, es.:

· carichi di fatica e relativo numero di cicli

· carichi dei tronchetti (carichi localizzati dovuti a
collegamenti con tubazioni, tronchetti con agitatori, altro)

· carichi dovuti al vento (in special modo per attrezzature
alte)

· carichi dovuti a terremoti (in special modo per attrezzature
alte)

· carichi esterni agenti su serbatoi interrati

· calcolo di vita residua

q) Particolari degli accessori di sicurezza e dispositivi di
monitoraggio che devono essere montati sull’attrezzatura, compresi
bloccaggi contro le aperture rapida dei portelli, ecc.

r) Particolari sulle considerazioni effettuate, ed opportuni
accessori da utilizzare se necessario, per limitare i danni in caso
di incendio esterno.

s) Requisiti della marcatura e dettagli da riportare sulla targa (o
piastra di identificazione).

t) Numero, dimensione e ubicazione delle aperture di ispezione e
dei passi d’uomo.

u) Istruzioni operative, incluse il riempimento, lo svuotamento,
l’avvio ed eventuali arresti improvvisi di emergenza, ecc.

v) Particolari dei supporti o sostegni dell’attrezzatura.

– ALLEGATO A1: Documentazione tecnica – Informazioni sui
componenti ( parti, membra-ture, ecc.)

Tutte le opportune informazioni necessarie per effettuare la
verifica o la valutazione dei calcoli di progetto devono essere
allegate alla domanda di richiesta (rif. Allegato B).

Particolare attenzione deve essere posta per assicurare la presenza
negli allegati delle seguenti informazioni per le varie parti o
membrature, per permettere la valutazione dei calcoli e della loro
costruzione.

· Fondi curvi: colletto, raggi di curvatura, forma della
sezione (ellittica, torosferica, ecc.), spessore minimo dopo
formatura, diametro interno o esterno. Metodo di formatura e
trattamento termico.

· Fasciame: diametro, spessore, ovalizzazione massima o
appiattimento massimo dovuto alla pressione esterna.

· Flange (comprese le flange cieche e i coperchi piani): tipo,
standard e rating, oppure se non sono standardizzate: spessore,
diametro interno ed esterno, diametro della circonferenza passante
per i centri dei fori dei bulloni, dimensioni degli altri
particolari significativi e particolari della eventuale saldatura
ai tronchetti. Profondità del vano filettato per i prigionieri e
particolari della superficie di appoggio delle guarnizioni.
Controlli non distruttivi per flange ricavate da lamiere.

· Bulloni: diametro, tipo di filettatura, lunghezza e numero
dei bulloni.

· Guarnizioni: tipo, rating, materiale, spessore, diametro
interno ed esterno e dati necessari per il calcolo della tenuta
della guarnizione. (Valori di m ed y)

· Tronchetti: spessore minimo di parete, diametro esterno,
altezza e tipo di collegamento al fasciame o ad altro, ubicazione,
utilizzo. Eventuali carichi sui tronchetti se significativi.

· Saldature: cianfrinatura, forma e dimensioni per la
preparazione del giunto (dettagli geometrici dei lembi da saldare).
Posizione e orientamento della saldatura.

· Piastre di rinforzo per tronchetti, per supporti, per selle,
per attacchi ecc. Dimensioni della piastra e raggio di curvatura
degli angoli, Dettagli sui fori di ventilazione.

· Piastre tubiere: dati geometrici tipici (passo della
foratura, dimensione, numero e disposizione dei fori, spessore e
dimensioni della piastra tubiera, particolari di saldatura,
materiale.

· Tubi di scambio termico: diametro esterno, spessore e
connessione alla piastra tubiera, diaframmi di supporto dei tubi,
distanze.

· Meccanismi di apertura rapida: tutti i particolari
geometrici e di funzionamento, di costruzione e di assemblaggio.
Relazione tecnica relativa alle modalità del funzionamento in
sicurezza.

· Rinforzi di pareti: particolari e dimensioni dei rinforzi,
tiranti, mensole.

· Riduzioni coniche: particolari e dimensioni dell’angolo di
conicità, dei raccordi e dei colletti, con eventuali anelli di
rinforzo. Diametro maggiore e minore, spessori e lunghezza assiale.

· Anelli e orecchie di sollevamento: numero, spessore,
diametro del foro, angolo di sollevamento, dimensioni dell’anello,
ubicazione.

· Anelli e orecchie di sollevamento: numero, spessore,
diametro del foro, angolo di sollevamento, dimensioni dell’anello,
ubicazione.

· Pareti piane: Dimensioni e spessori. Particolari del
collegamento della parete alle altre membrature. Lunghezza,
larghezza e spessore dei rinforzi della parete, se collegati,
compresi il numero e le distanze fra loro; inoltre i dettagli di
saldatura.

· Compensatori di dilatazione, soffietti: numero di onde,
diametri massimi spostamenti ammessi sia assiali che laterali e
angolari, numero di cicli ammessi, dettagli completi ove necessari.

· Valvole di sicurezza: numero, tipo, capacità e pressione di
apertura. Specifiche tecniche, standards applicati e approvazioni
rilasciate.

· Dischi di rottura: tipo, pressioni di rottura garantite e
temperature corrispondenti, tolleranze.

· Tolleranze: tolleranze particolari se diverse da quelle
codificate.

· Membrature e supporti interni non in pressione e non
cooperanti alla stabilità della struttura, ma saldati alle pareti
dell’apparecchio: descrizione dei materiali usati, dimensioni,
particolari dei procedimenti di saldatura.

· Supporti per recipienti orizzontali: numero e spessore degli
appoggi e delle flange, piastre d’appoggio, profondità e diametro
dei fori per i bulloni delle fondazioni, piastra di rinforzo.

Distanza fra l’attaccatura dei fondi al cilindro e il centro
dei supporti, distanza fra i supporti, fra l’asse del fasciame e la
piastra di appoggio della base del supporto.

· Supporti per recipienti verticali: dimensioni della gonna
che riguardano il diametro, il peso, lo spessore, il modo di
collegamento al fasciame o fondo. Diametro interno ed esterno
dell’anello di base, spessori, numero, diametro e profondità dei
fori per i bulloni di ancoraggio della base.

· Altri tipi di supporti (gambe, mensole, ecc.): tipo, numero,
altezza e distanza dei fori dei bulloni dall’asse centrale del
recipiente. Dettagli di costruzione.

– ALLEGATO B: Documentazione tecnica – Calcoli

Deve essere preparato e fornito un completo piano di calcoli.
Questi devono fare riferimento alle appropriate sezioni della norma
di calcolo adottata, ad appropriate specifiche o ad altri criteri
di progettazione.

– Sollecitazioni

I calcoli devono comprendere e riguardare i seguenti carichi
(sollecitazioni) se presenti sulla attrezzatura in pressione:

a) pressione di progetto interna ed esterna;

b) massimo carico statico del fluido contenuto in condizioni
d’esercizio;

c) peso dell’apparecchio;

d) massimo peso dei contenuti in condizioni d’esercizio;

e) peso del liquido nelle condizioni di prova di pressione;

f) carichi dovuti al vento, ai terremoti, ad altre condizioni
esterne;

g) carichi localizzati causati da connessioni come ganci di
supporto, anelli di rinforzo, selle, strutture interne, tronchetti
di collegamento a tubazioni, eccentricità di vario tipo, ecc.

h) carichi improvvisi causati di colpi d’ariete o oscillazioni e
ondeggiamenti dei fluidi contenuti dell’apparecchio;

i) momenti flettenti causati da eccentricità dell’asse di
pressione dell’apparecchio;

j) sollecitazioni causate da differenze di temperatura, compresi i
periodi di transizione da un equilibrio termico ad un altro, e da
differenze di coefficienti di espansione termica;

k) sollecitazioni dovute a fatica: numero totale di avviamenti e
fermate del funzionamento dell’apparecchio nell’unità di tempo,
(giorno, mese, anno, ecc.), ampiezza dei cicli operativi di
pressione e numero dei cicli stessi nell’unità di tempo; ampiezza
dei cicli operativi di temperatura; numero possibile di prove
idrauliche da effettuare durante la vita dell’apparecchio;

– Calcoli meccanografici

Per i calcoli effettuati secondo le normative con l’aiuto di
computer devono essere forniti almeno i dati seguenti:

· descrizione dei calcoli eseguiti;

· valori di input;

· riferimenti allo standard ed alle formule usate;

· risultati dei calcoli intermedi più notevoli;

· spessore minimo di calcolo ottenuto o sollecitazioni
calcolate e paragonate alle sollecitazioni ammissibili;

· corrosione prevista o ammissibile;

· tolleranze negativa sugli spessori;

· spessori di progetto.

Le espressioni di output dei dati devono riportare le formule
utilizzate o i relativi riferimenti normativi. Se necessario,
disegni o schizzi di dettagli significativi devono essere
riportati, insieme con le unità dimensionali utilizzate.

– Calcoli con Elementi Finiti.

L’analisi delle sollecitazioni effettuata con metodo di calcolo ad
elementi finiti deve essere documentata come segue:

· dati di input

schemi grafici ottenuti con plotter dei seguenti elementi:

a) l’elemento unitario di suddivisione

b) le sollecitazioni (ad esempio quelle al contorno) indicate come
linee, frecce o mappe dei profili di contorno

c) deformazioni

· condizioni al contorno

· Valutazione finale delle sollecitazioni

Quando vengono utilizzati programmi meccanografici per applicare
codici o normative o calcoli ad elementi finiti, devono essere
fornite informazioni sulle procedure di controllo e verifica dei
programmi stessi o sui controlli e verifiche effettuati da autorità
competenti.

– Analisi strutturale

Quando la progettazione è effettuata senza l’applicazione di
normative e sulla base della sola analisi strutturale della scienza
delle costruzioni, devono comunque esser tenute in considerazione
le sollecitazioni ammissibili date nei vari codici dei rispettare.

– Metodi sperimentali

La Direttiva PED permette che la pressione massima di esercizio di
un apparecchio di forma irregolare o non usuale possa essere
definita da prove di pressione spinte fino a rottura, da prove di
pressione spinte fino allo snervamento o da prove estensimetriche.
(rif. p. 2.2.4 Allegato I Direttiva 97/23/CE).

La procedura delle prove deve essere approvata dall’Organismo
Notificato prima della effettuazione della prova. La prova deve
essere effettuata in presenza dell’Organismo Notificato e la
relazione tecnica della prova effettuata e del risultato raggiunto
deve essere preparata dal fabbricante che l’ha proposta.

– ALLEGATO C: Documentazione tecnica – Disegni e calcoli per le
tubazioni.

Tutti i disegni devono avere un numero e la possibilità di
riportare il numero di revisione e le note sulle modifiche al
disegno.

Il disegno deve avere tutti i dettagli e le dimensioni per
permettere una valutazione della progettazione da parte
dell’Organismo Notificato; con i disegni devono essere forniti
anche i calcoli di progetto effettuati per i disegni stessi.

Per le tubazioni sono considerate necessarie le seguenti
informazioni, che possono essere date sui disegni stessi o su
allegati ai quali i disegni fanno riferimento:

.

a) disegno generale della tubazione assemblata riportante il
codice di progettazione o la normativa applicata. I disegni devono
essere in scala se necessario;

b) pressione di progetto minima e massima ;

c) temperatura di progetto minima e massima;

d) fluidi contenuti;

e) coefficienti di saldatura;

f) lista delle singole parti o membrature con l’indicazione dei
materiali utilizzati e dei loro gradi;

g) procedimenti di saldatura;

h) particolari ingranditi dei dettagli di preparazione delle
saldature;

i) controlli non distruttivi richiesti;

j) trattamenti termici richiesti;

k) prova di pressione e fluido impiegato per la prova;

l) corrosione prevista o ammissibile;

m) supporti e sospensioni con gli appropriati limiti di
spostamenti e gli appropriati carichi localizzati. Eventuali altri
carichi addizionali;

n) posizioni dei punti di ancoraggio;

o) isolamento termico previsto;

p) flusso del fluido nella tubazione;

q) dettagli dei componenti saldati come tubi, incroci, riduttori,
valvole, accessori, ecc. che indicano l’ubicazione e la
preparazione delle saldature e tutti gli elementi e i dati
necessari per il calcolo delle sollecitazioni (o necessari per il
riferimento a componenti standards);

r) dettagli sugli standards delle flange;

s) dettagli su compensatori di dilatazione, giunti di espansione
o simili;

t) dettagli sull’ubicazione dei punti di misurazione (es. per
la verifica successiva degli effetti del creep).

– ALLEGATO D: Procedura di esame per l’esemplare rappresentativo,
o tipo, o prototipo.

L’esame e le prove che l’Organismo Notificato deve effettuare su
uno o più esemplari relativi a recipienti, generatori di vapore e
tubazioni, devono includere almeno quanto di seguito riportato:

1) verifica della corrispondenza al disegno costruttivo ed alla
documentazione tecnica;

2) controllo che l’esemplare rappresentativo rientri nei limiti
della “famiglia” del progetto;

3) esame visivo interno ed esterno, controllo delle dimensioni e
delle tolleranze;

4) controllo degli spessori delle singole membrature;

5) controllo dei certificati d’origine dei materiali con
identificazione e rintracciabilità dei materiali stessi sui
certificati;

6) controllo delle specifiche dei procedimenti di saldatura e dei
processi di saldatura;

7) controllo delle qualifiche dei saldatori e individuazione
degli stessi dai numeri di identificazione riportati in
corrispondenza delle saldature del prototipo;

8) controllo delle registrazioni dell’eventuale trattamento
termico;

9) verifica dei risultati dei controlli non distruttivi;

10) controllo delle qualifiche degli operatori dei controlli non
distruttivi;

11) esame dei CND volumetrici delle saldature principali (raggi
x, ultrasuoni, ecc.) la cui percentuale dipende dalla categoria di
saldatura;

12) esame dei CND superficiali delle saldature (liquidi
penetranti, ecc.) la cui percentuale dipende dalla categoria di
saldatura;

13) collaudi distruttivi dei materiali dell’esemplare e delle
saldature i cui saggi possono essere prelevati dall’esemplare
stesso o da un suo tallone di saldatura di produzione (fornito con
l’esemplare);

14) effettuazione della prova di pressione;

15) effettuazione della prova di scoppio o della prova di
deformazione quando viene richiesto il metodo sperimentale di
progettazione;

16) controllo della rispondenza alla Direttiva PED di ciascun
accessorio di sicurezza collegato all’esemplare rappresentativo;

17) controllo della documentazione attestante la conformità
degli accessori non di sicurezza alla Direttiva PED;

18) controllo dei dati identificativi della attrezzatura in
pressione e della marcatura, ed in partico-lare controllo delle
informazioni relative all’impiego dell’attrezzatura stessa.

Le procedure di esame relative all’esemplare rappresentativo di
accessori di sicurezza e accessori a pressione non fanno parte del
presente allegato ma saranno oggetto di separata documentazione
tecnica.
– ALLEGATO E: Definizione e scopi del Tipo.

Un “Tipo” (= esemplare = prototipo= rappresentante di una famiglia)
può rappresentare diversi modelli (= una famiglia) di attrezzature
a pressione, a condizione che le differenze fra le varie versioni
non alterino l’efficienza dei processi costruttivi stabiliti con
conseguente variazione del livello di sicurezza dei prodotti.

Un tipo o l’insieme di una famiglia deve essere definito dopo aver
considerato l’effetto che le variazioni consentite possono avere
sui criteri generali di progettazione e sull’insieme dei collaudi.
Una famiglia può coprire variazioni relative a :

– dimensioni;

– gamma di pressioni e temperature;

– orientamento dei tronchetti;

– materiali;

– altro.

Quando l’insieme di un gruppo di attrezzature a pressione aventi
fra loro variazioni in dimensioni, orientamento dei bocchelli,
materiali, ecc., è riconosciuto come una “famiglia”, il collaudo
può essere effettuato da una singola serie di prove su un
particolare apparecchio rappresentativo ( a giudizio dell’Organismo
Notificato).

Definita la famiglia ed il prototipo che la rappresenta ai fini del
collaudo, non è permesso al fabbricante estendere la famiglia ad
altri modelli senza che vi sia una nuova verifica da parte
dell’Organismo Notificato, anche se il nuovo modello ha elementi
distintivi rientranti nell’intervallo generale della famiglia
stessa.

Non è ammesso perciò che il fabbricante, durante la sua produzione
autorizzata da un determinato Attestato di Esame CE di Tipo, possa
produrre apparecchi le cui variazioni ammissibili in dimensioni,
materiali, bocchelli, pressioni, temperature ecc. ,non siano già
state ben individuate e collegate fra loro nel citato Attestato.

Qualora il fabbricante abbia necessità di far entrare un nuovo
“modello” nella famiglia, dovrà chiedere all’Organismo Notificato
una estensione dell’approvazione dell’Esame CE di Tipo per il
controllo della rispondenza ai requisiti richiesti dalla PED.
L’Organismo Notificato decide se l’estensione richiede o meno
l’effettuazione di nuovi esami e prove ogni qual volta gli verrà
richiesta una estensione dell’Attestato di esame CE del Tipo.

Se non saranno necessari ulteriori esami e prove, allora il nuovo
“modello” verrà incorporato nella “vecchia” famiglia e cioè
nell’esistente Attestato di esame del tipo semplicemente emettendo
una estensione (allegato) dell’Attestato ed aggiungendo la nuova
documentazione tecnica inviata dal fabbricante al dossier tecnico
della certificazione già rilasciata.

Se invece sono necessari ulteriori esami e prove, allora può essere
emesso un nuovo Attestato (o anche una estensione del precedente)
soltanto dopo il buon esito degli esami e prove da effettuare.

I limiti tecnici che individuano una famiglia devono essere
proposti dal fabbricante, ma devono essere riconosciuti ed
accettati dall’Organismo Notificato che deve rilasciare il
Certificato CE di esame del Tipo.

Le produzioni di serie possono rientrare nel concetto di produzione
di una “famiglia” rappresentata da un Prototipo o “tipo”.

– ALLEGATO F: Valutazione di un materiale per l’uso nell’ambito
della Direttiva PED e compiti dell’Organismo Notificato

Tutti i materiali da utilizzare nella costruzione di attrezzature
in pressione che ricadono nella Direttiva PED devono soddisfare ai
requisiti della Direttiva stessa.

I Fabbricanti delle attrezzature devono dimostrare, mediante
opportuna documentazione tecnica, che i materiali scelti soddisfano
i requisiti della Direttiva (Allegato 1 par.4.2 della Direttiva).

Ciò può essere fatto:

· usando materiali che sono conformi a normative
armonizzate;

· usando materiali che sono stati oggetto di Approvazione
Europea;

· effettuando una approvazione particolare del materiale
rilasciata da un Organismo Notificato.

– Scelta del materiale

I materiali devono avere appropriate proprietà idonee per tutte le
possibili condizioni operative e condizioni di prove di pressione o
altre prove, con particolare attenzione alle proprietà di duttilità
e tenacità.

Particolare attenzione deve essere fatta per prevenire qualunque
frattura di tipo fragile, e quando è necessario utilizzare
materiali fragili per specifiche applicazioni dovranno essere prese
appropriate precauzioni tecniche.

Ad eccezione di costruzioni particolari, da valutare caso per caso,
gli acciai sono considerati sufficientemente duttili se in una
prova di trazione standardizzata l’allungamento dopo rottura è non
inferiore al 14% e l’energia assorbita in una prova di resilienza
standard con provino ISO-V è non minore di 27 J alla temperatura
prevista in esercizio per il materiale e la temperatura a +20°C.

I materiali devono essere sufficientemente resistenti agli attacchi
chimici dei fluidi da contenere nelle attrezzature, ed inoltre le
proprietà chimiche e fisiche dei materiali non devono variare
significativamente in peggio durante la durata di esercizio
prevista per l’attrezzatura.

I materiali non devono essere soggetti a significativo
invecchiamento.

I materiali devono essere idonei per i trattamenti a cui devono
essere assoggettati (come ad esempio i trattamenti termici, le
formature a caldo o a freddo, ecc.).

I materiali non devono causare alcun effetto dannoso o non
desiderato quando devono essere collegati o combinati con altri
materiali.

I Fabbricanti delle attrezzature devono chiaramente definire le
caratteristiche dei materiali da utilizzare per le loro
attrezzature, i processi che devono subire, e le condizioni che
devono sopportare durante l’esercizio o altre fasi della loro vita
(shock termici, stress corrosion, corrosioni chimiche, erosioni,
gradienti termici e variazioni cicliche di pressione e temperatura
ecc.) allo scopo di poter valutare l’affidabilità del materiale a
riguardo.

Le principali caratteristiche tipiche che individuano le proprietà
di un materiale sono le seguenti:

· analisi chimica;

· carico unitario di scostamento dalla proporzionalità (0,2% o
1% a seconda dei casi) alla tempe-ratura di impiego;

· carico unitario di snervamento;

· carico unitario di rottura;

· carico unitario di scorrimento viscoso;

· resilienza;

· modulo di Young;

· coefficiente di dilatazione termica;

· deformabilità a caldo e a freddo;

· caratteristiche metallografiche (grandezza del grano, tipi
di fasi, ecc.);

· resistenza alla corrosione;

· temprabilità;

· resistenza a fatica;

· saldabilità, resistenza all’invecchiamento (dovuta a tempo,
temperatura, pressione, luce, ecc.).

– Scelta del materiale da una norma armonizzata

Il Fabbricante dell’attrezzatura può rilevare le caratteristiche
necessarie dalle proprietà dei materiali compresi ed elencati in
una normativa armonizzata alla Direttiva PED e può effettuarne la
scelta opportuna. Ogni materiale compreso in uno standard
armonizzato si presume che soddisfi i requisiti essenziali di
sicurezza della Direttiva PED

Il compito dell’Organismo Notificato è limitato al controllo che
sia stata fatta una corretta scelta del materiale in funzione delle
proprietà necessarie per l’attrezzatura.

– Scelta del materiale da una Approvazione Europea.

La Commissione Europea è tenuta a pubblicare ed aggiornare una
Lista ufficiale di Approvazione Europea dei materiali.

Ogni materiale scelto dal Fabbricante in questa Lista si presume
che soddisfi i requisiti essenziali di sicurezza della Direttiva
PED.

Il compito dell’Organismo Notificato è limitato al controllo che
sia stata fatta una corretta scelta del materiale in funzione delle
proprietà necessarie per l’attrezzatura.

– Valutazione per una Approvazione Europea di un materiale.

Quando un Fabbricante di attrezzature in pressione intende usare
ripetutamente un materiale che non è contemplato in uno standard
armonizzato, egli stesso oppure il fabbricante del materiale può
chiedere all’Organismo Notificato di applicare la procedura per una
Approvazione Europea del materiale.

Dovrà essere scelto un Organismo specificamente Notificato per
l’Approvazione Europea dei materiali.

L’Organismo Notificato dovrà in tal caso effettuare (o controllare
che siano state effettuate) le appropriate ispezioni e prove per
essere in grado di certificare che il materiale soddisfa ai
requisiti essenziali di sicurezza della Direttiva PED.

Per i materiali già riconosciuti idonei e sicuri da norme nazionali
per apparecchi a pressione prima del recepimento della Direttiva
PED, l’Organismo Notificato può tener conto dei dati e valori già
esistenti nei codici durante lo svolgimento dell’iter per
l’approvazione.

Dopo aver portato a termine in modo positivo i controlli e le
prove, l’Organismo Notificato deve informare la Commissione Europea
e gli Stati Membri (attraverso il Foro degli Organismi Notificati)
dell’effettuata valutazione per l’Approvazione europea di quel
materiale, inviando ad essi tutte le informazioni ed i dati
ottenuti ed esaminati.

Gli Stati Membri e la Commissione Europea hanno tre mesi di tempo
per sollevare obiezioni o commenti attraverso lo Standing Committee
specificamente istituito per valutare tali informazioni.

Lo Standing Committee deve esprimere con urgenza un parere sui
commenti e sulle obiezioni sollevate.

Entro tre mesi l’Organismo Notificato emetterà l’Approvazione
Europea per il materiale in esame tenendo opportuno conto dei
commenti e delle opinioni eventualmente pervenute dallo Standing
Committee.

Una copia dell’approvazione deve essere inviata agli Stati Membri,
agli Organismi Notificati ed alla Commissione europea la quale
ultima provvederà a pubblicare l’approvazione, nella Gazzetta
Ufficiale della Comunità Europea (G.U.C.E.) aggiornando la Lista
delle Approvazioni europee.

– Approvazioni particolari (Valutazioni particolari)

Se un Fabbricante desidera usare un materiale che non figura né in
una normativa armonizzata né in una Lista di Approvazione europea
dei materiali, e se non intende fare richiesta di Approvazione
Europea, può effettuare, per la propria attrezzatura, una
valutazione particolare di quel materiale. Ciò comporterà per il
Fabbricante l’effettuazione di una valutazione delle proprietà del
materiale richiesto, sia per le condizioni di esercizio che per i
processi di costruzione, per verificare che siano rispettati i
requisiti della Direttiva, e se le informazioni sul materiale non
sono sufficienti, comporterà anche l’effettuazione delle prove
tecniche necessarie.

La valutazione positiva dovrà alla fine far parte della
documentazione tecnica necessaria per supportare la Dichiarazione
di Conformità delle attrezzature.

Quando viene richiesto dal Modulo da applicare, l’Organismo
Notificato preposto deve verificare la valutazione particolare del
materiale per controllarne la rispondenza ai requisiti della
Direttiva.

Per le attrezzature di III e IV Categoria, la valutazione
particolare come riportata in precedenza deve essere effettuata
dall’Organismo Notificato scelto per effettuare le procedure di
valutazione della conformità per l’attrezzatura a pressione.

– Materiali d’apporto ed altri materiali per collegamenti

Un Organismo Notificato deve valutare la scelta del Fabbricante sui
materiali d’apporto ed altri materiali da usare per i collegamenti
fissi ai fini dell’accertamento le caratteristiche richieste e
dichiarate dal Fabbricante stesso nella documentazione tecnica ed
utilizzate nei calcoli di progettazione e verifica della stabilità.

La valutazione dei materiali d’apporto deve riguardare anche la
compatibilità con il materiale da saldare.

Il Fabbricante deve assicurare che i materiali impiegati siano
conformi alle relative specifiche ed acquisire la documentazione
del fabbricante del materiale stesso che confermi la conformità ad
una specifica di materiali d’apporto o materiali per collegamenti.

Ciò deve anche essere verificato da un Organismo Notificato se
richiesto dal Modulo scelto.

– Nota di carattere generale

I Fabbricanti di attrezzature a pressione per tutti i materiali da
utilizzare devono ottenere dal fabbricante del materiale la
relativa certificazione d’origine, nella quale venga confermata la
rispondenza del materiale stesso al relativo standard. Per le parti
in pressione di Categoria II, III, IV la su indicata certificazione
deve essere conforme a quanto previsto in merito dalla normativa
europea e deve essere verificato, se richiesto dal modulo
prescelto, dall’Organismo Notificato.

MODULO B1

(Esame CE della progettazione)

– Introduzione

La specifica descrive la procedura mediante la quale l’Organismo
Notificato accerta ed attesta che il progetto di una attrezzatura a
pressione soddisfa i relativi requisiti essenziali di sicurezza
prescritti dalla Direttiva 97/23/CE.

Tale procedura viene effettuata durante la fase di progettazione
del prodotto e deve essere successivamente seguita da una ispezione
di controllo durante la fase di produzione.

Il metodo sperimentale di progettazione previsto nella sezione
2.2.4. dell’Allegato I della Direttiva 97/23/CE non può essere
utilizzato per questo modulo.

La procedura si applica ad un Fabbricante che richiede l’Esame CE
della progettazione previsto dalla Direttiva Europea 97/23/CE,
Modulo B1, e per la produzione tale Modulo B1 deve essere
utilizzato congiuntamente con il Modulo D o il Modulo F per
attrezzature di III Categoria. E’ comunque a discrezione del
Fabbricante scegliere Moduli di categorie superiori anche per
attrezzature appartenenti a categorie inferiori.

I – Compiti del Fabbricante

La domanda di richiesta dell’Esame CE della progettazione deve
essere inoltrata dal Fabbricante, o dal suo Rappresentante
autorizzato stabilito nella Comunità Europea, ad un Organismo
Notificato di sua scelta.

La domanda deve contenere:

– il nome e l’indirizzo del Fabbricante e, se la domanda è
inoltrata dal Rappresentante autorizzato, anche il nome e
l’indirizzo di quest’ultimo;

– una dichiarazione scritta che la stessa domanda non è stata
inoltrata a nessun altro Organismo Notificato;

– la documentazione tecnica, descritta nel paragrafo successivo.

Un progetto può comprendere (o coprire) diversi modelli di una
famiglia di attrezzature in pressione, a condizione che le
differenze tra tali modelli non modifichino il livello di sicurezza
dell’intera famiglia.

i diversi modelli rappresentati da un progetto costituiscono una
“famiglia”, la cui definizione e scopo è riportata nell’allegato E
al Modulo B.

– Documentazione Tecnica

La documentazione tecnica deve dimostrare e giustificare la
conformità dell’attrezzatura a pressione ai requisiti richiesti per
tale attrezzatura della Direttiva 97/23/CE. La documentazione deve
perciò riguardare il progetto, la costruzione e l’utilizzo
dell’attrezzatura e deve contenere tutto ciò che è richiesto per la
valutazione di conformità. in particolare:

– la descrizione generale dell’attrezzatura a pressione;

– i criteri di progettazione (compresi i risultati dell’analisi dei
rischi e le conclusioni di come i rischi sono stati considerati ed
eliminati o ridotti), i disegni di costruzione e gli schemi dei
componenti, delle membrature, dei percorsi del fluido, delle
tubazioni di collegamento, dei dispositivi di regolazione e di
sicurezza (se ve ne sono), ecc.

Informazioni dettagliate sulle documentazioni tecniche da allegare
alla domanda di richiesta di applicazione del Modulo B1 sono
allegate alle presenti procedure (rif. Allegati A, A1, B. C):

– le descrizioni e spiegazioni necessarie per l’interpretazione dei
disegni e degli schemi e del funzionamento ed utilizzo
dell’attrezzatura;

– la lista delle normative armonizzate applicate (in tutto o in
parte);

– la descrizione delle soluzioni adottate per soddisfare i
requisiti essenziali di sicurezza della Direttiva 97/23/CE nei casi
in cui non sono state utilizzate le normative armonizzate;

– i calcoli di progettazione eseguiti e gli esami e le
considerazioni effettuate;

– informazioni e spiegazioni sulle prove che sono previste durante
la fabbricazione;

– informazioni relative alle qualificazioni e/o approvazioni
richieste nei paragrafi 3.1.2 e 3.1.3 dell’Allegato I della
Direttiva 97/23/CE (es.: procedimenti di saldatura, qualifiche dei
procedimenti e dei saldatori, qualifica degli operatori dei
controlli non distruttivi, ecc.);

– informazioni su membrature e/o operazioni da subappaltare inclusi
i nominativi dei subappaltatori ed i loro sistemi di controllo
della produzione ai fini della verifica di processi lavorativi dei
subappaltatori stessi.

– Modifiche

Il Fabbricante richiedente è tenuto ad informare l’Organismo
Notificato (che conserva la documentazione tecnica relativa
all’Attestato di esame CE della progettazione) su tutte le
variazioni o modifiche apportate o da apportare al progetto già
approvato.

Se alcune modifiche incidono sul rispetto della conformità ai
requisiti essenziali, esse devono essere assoggettate ad ulteriore
approvazione. Ciò deve essere fatto prima dell’effettuazione delle
modifiche previste. L’ulteriore approvazione deve essere rilasciata
sotto forma di estensione dell’Attestato originale di esame CE
della progettazione.

NOTA: Membrature o operazioni la cui esecuzione deve essere
subappaltata (es. fondi curvi saldati, processi di formatura,
trattamenti termici, ecc.) devono essere anche esse assoggettate al
controllo dell’Organismo Notificato.

I procedimenti di saldatura della ditta subappaltata, le qualifiche
dei saldatori, i processi di formatura, i processi di trattamento
termico, le procedure dei controlli non distruttivi, ecc.,
necessari per assicurare la conformità alla direttiva, devono
essere anch’essi allegati alla domanda di richiesta dell’Esame CE
della progettazione come parte della documentazione tecnica.

II – Compiti dell’Organismo Notificato

L’Organismo Notificato deve:

– esaminare la documentazione (rif. Allegati A, A1, B, C);

– individuare le membrature e i componenti progettati in accordo
alle norme armonizzate;

– individuare le membrature e i componenti progettati senza
l’applicazione delle norme armoniz-zate;

– esaminare la documentazione tecnica relativa alle procedure di
progettazione ed ai procedimenti di fabbricazione;

– valutare i materiali da utilizzare quando questi non sono
conformi alle norme armonizzate sui materiali, o ai materiali
compresi nell’Approvazione Europea (vedere l’allegato F);

– approvare le procedure per il collegamento permanente delle parti
o membrature di attrezzature in pressione, oppure controllare che
esse siano state approvate in precedenza in accordo alla sezione
3.1.2 dell’Allegato I della Direttiva 97/23/CE;

– verificare che il personale addetto ai collegamenti permanenti
delle parti in pressione ed ai controlli non distruttivi sia
qualificato e approvato in accordo alle sezioni 3.1.2 e 3.1.3
dell’Allegato I della Direttiva;

– eseguire gli appropriati controlli per assicurarsi che le norme
armonizzate applicate siano state impiegate correttamente;

– eseguire gli appropriati controlli per stabilire che le soluzioni
adottate dal Fabbricante soddisfano i requisiti essenziali previsti
dalla direttiva 97/23/CE qualora siano state utilizzate norme non
armonizzate.

Appropriati controlli devono essere effettuati almeno sui
seguenti elementi:

a) controllo della scelta del materiale;

b) verifica dello spessore minimo di progetto del materiale;

c) esame dei metodi di fabbricazione, (es.: preparazione della
saldatura, accessibilità alle parti da saldare, ecc.);

d) controllo delle saldature, dei trattamenti termici, dei
talloni di saldatura di produzione e delle procedure applicate per
i controlli non distruttivi;

e) controllo delle possibilità di ispezione durante la
fabbricazione ed al termine della stessa (es.: aperture di accesso
e di ispezione).

– emettere, se viene accertato che il progetto soddisfa la
direttiva, l’Attestato di esame CE della progettazione. Le
condizioni tecniche per la validità dell’Attestato, i dati
identificativi del Fabbricante richiedente, le conclusioni finali
dell’esame del progetto ed i dati necessari per l’identificazione
del progetto approvato devono dar parte dell’Attestato rilasciato;

– allegare all’Attestato una lista delle parti principali della
documentazione tecnica;

– inviare copie degli Attestati ed allegati ad altri Organismi
Notificati su richiesta di questi ultimi;

– fornire al Fabbricante richiedente dettagliate giustificazioni
per ogni valutazione negativa e premunirsi per eventuali ricorsi;

– comunicare agli Stati Membri ed agli altri Organismi Notificati
informazioni relative a ciascun Attestato di esame CE della
progettazione che è stato ritirato;

– comunicare agli altri Organismi Notificati informazioni
sufficienti relative agli Attestati respinti o annullati;

– comunicare agli altri Stati Membri (Ministero dell’Industria) ed
agli altri Organismi Notificati, su richiesta, informazioni
relative agli Attestati rilasciati ed eventuali estensioni emesse
successivamente;

– essere aggiornati sulla evoluzione delle norme e partecipare a
Gruppi di lavoro di Organismi Notificati nazionali ed europei;

NOTA: Anche le membrature richieste ai sub-fornitori devono essere
soggette a controlli da parte dell’Organismo Notificato.

I procedimenti di saldatura, le loro qualifiche, le qualifiche dei
saldatori, i processi di formatura, i trattamenti termici, i
controlli non distruttivi, le qualifiche sui controlli non
distruttivi ed altro devono essere messi a disposizione
dell’Organismo Notificato per la relativa approvazione.

Documentazioni e certificati relativi alle membrature sub-fornite
devono essere resi disponibili per il controllo e l’approvazione.

L’Organismo Notificato si riserva il diritto di eseguire
sopralluoghi presso il sub-fornitore per effettuare i dovuti
controlli e verifiche.

III – Archiviazione della documentazione

Il Fabbricante richiedente deve conservare la documentazione
tecnica e copie degli Attestati di esame CE della progettazione,
inclusi gli allegati e le variazioni approvate, per almeno 10 anni
dopo che l’ultima attrezzatura a pressione relativa all’Attestato
sia stata prodotta.

Se il richiedente non è stabilito nella Comunità Europea, l’obbligo
dell’archiviazione della documentazione citata spetta a chi immette
sul mercato (europeo) l’attrezzatura in pressione.

L’Organismo Notificato deve conservare copia dell’Attestato ed una
lista delle parti principali della documentazione tecnica allegata
all’Attestato stesso. Il limite massimo di tempo di archiviazione
di tale documentazione da parte dell’Organismo Notificato è
stabilito dalla legislazione dello Stato Membro in cui risiede
l’Organismo Notificato stesso.

Allegati:

– Allegato A: Documentazione tecnica – Disegni

– Allegato A1: Documentazione tecnica – Informazioni sui componenti
(parti, membrature ecc.)

– Allegato B: Documentazione tecnica- Calcoli di verifica di
stabilità

– Allegato C: Documentazione tecnica – Disegni e calcoli di
verifica di stabilità per le tubazioni

– Allegato F: Valutazione di un materiale per l’uso nell’ambito
della Direttiva 97/23/CE e compiti dell’Organismo Notificato.

– ALLEGATO A: Documentazione tecnica – Disegni

I disegni e la documentazione tecnica devono dare tutte le
informazioni necessarie per verificare la conformità ai requisiti
essenziali della Direttiva PED ed ai relativi standards.

Tutti i disegni devono avere un numero identificativo, una tabella
per l’indicazione di eventuali modifiche ed un numero di revisione,
un titolo e una data di emissione o aggiornamento.

I citati disegni con gli eventuali documenti di completamento
devono contenere almeno le seguenti indicazioni:.

a) Codice o normativa di progettazione, categoria applicabile,
coefficiente di saldatura ed eventuali altri dati di progettazione
e costruzione.

b) Pressione minima e massima di progetto e pressione minima e
massima di esercizio per tutte le membrature o camere
dell’attrezzatura a pressione.

c) Temperatura minima e massima di progetto per tutte le membrature
o camere.

d) Fluidi contenuti o altre sostanze non fluide con i relativi pesi
specifici.

e) Capacità e peso dell’attrezzatura.

f) Dimensioni dettagliate di tutte le parti della membratura
(vedere anche Allegato A1).

g) Lista dei materiali (che può anche essere separata dal disegno
di riferimento) con relativi codici di appartenenza.

h) procedimenti di saldatura da utilizzare per tutte le parti
dell’attrezzatura a pressione ed il codice o standard applicabile
per la saldatura.

i) Dettagli dimensionali in scala ingrandita delle cianfrinature e
dei particolari di saldatura.

j) Specifiche dei controlli non distruttivi (es. tipo, tempo di
esposizione, estensione dei CND).

k) Specifiche dei trattamenti termici.

e) Talloni di saldatura di produzione (quantità, posizioni, tipi,
ecc.).

m) Prova di pressione e fluido per la prova (idraulica, pneumatica)
con dettagli di esecuzione delle prove da effettuare. Deve essere
indicata anche la posizione dell’attrezzatura a pressione durante
la prova di pressione.

n) Eventuali prove addizionali necessarie sui materiali.

o) Spessore e ubicazione della corrosione prevista.

p) Particolari di eventuali carichi addizionali o localizzati o di
fatica, es.:

· carichi di fatica e relativo numero di cicli

· carichi dei tronchetti (carichi localizzati dovuti a
collegamenti con tubazioni, tronchetti con agitatori, altro)

· carichi dovuti al vento (in special modo per attrezzature
alte)

· carichi dovuti a terremoti (in special modo per attrezzature
alte)

· carichi esterni agenti su serbatoi interrati

· calcolo di vita residua

q) Particolari degli accessori di sicurezza e dispositivi di
monitoraggio che devono essere montati sull’attrezzatura, compresi
bloccaggi contro le aperture rapida dei portelli, ecc.

r) Particolari sulle considerazioni effettuate, ed opportuni
accessori da utilizzare se necessario, per limitare i danni in caso
di incendio esterno.

s) Requisiti della marcatura e dettagli da riportare sulla targa (o
piastra di identificazione).

t) Numero, dimensione e ubicazione delle aperture di ispezione e
dei passi d’uomo.

u) Istruzioni operative, incluse il riempimento, lo svuotamento,
l’avvio ed eventuali arresti improvvisi di emergenza, ecc.

v) Particolari dei supporti o sostegni dell’attrezzatura.

– ALLEGATO A1: Documentazione tecnica – Informazioni sui
componenti ( parti, membra-ture, ecc.)

Tutte le opportune informazioni necessarie per effettuare la
verifica o la valutazione dei calcoli di progetto devono essere
allegate alla domanda di richiesta (rif. Allegato B).

Particolare attenzione deve essere posta per assicurare la presenza
negli allegati delle seguenti informazioni per le varie parti o
membrature, per permettere la valutazione dei calcoli e della loro
costruzione.

· Fondi curvi: colletto, raggi di curvatura, forma della
sezione (ellittica, torosferica, ecc.), spessore minimo dopo
formatura, diametro interno o esterno. Metodo di formatura e
trattamento termico.

· Fasciame: diametro, spessore, ovalizzazione massima o
appiattimento massimo dovuto alla pressione esterna.

· Flange (comprese le flange cieche e i coperchi piani): tipo,
standard e rating, oppure se non sono standardizzate: spessore,
diametro interno ed esterno, diametro della circonferenza passante
per i centri dei fori dei bulloni, dimensioni degli altri
particolari significativi e particolari della eventuale saldatura
ai tronchetti. Profondità del vano filettato per i prigionieri e
particolari della superficie di appoggio delle guarnizioni.
Controlli non distruttivi per flange ricavate da lamiere.

· Bulloni: diametro, tipo di filettatura, lunghezza e numero
dei bulloni.

· Guarnizioni: tipo, rating, materiale, spessore, diametro
interno ed esterno e dati necessari per il calcolo della tenuta
della guarnizione. (Valori di m ed y)

· Tronchetti: spessore minimo di parete, diametro esterno,
altezza e tipo di collegamento al fasciame o ad altro, ubicazione,
utilizzo. Eventuali carichi sui tronchetti se significativi.

· Saldature: cianfrinatura, forma e dimensioni per la
preparazione del giunto (dettagli geometrici dei lembi da saldare).
Posizione e orientamento della saldatura.

· Piastre di rinforzo per tronchetti, per supporti, per selle,
per attacchi ecc. Dimensioni della piastra e raggio di curvatura
degli angoli, Dettagli sui fori di ventilazione.

· Piastre tubiere: dati geometrici tipici (passo della
foratura, dimensione, numero e disposizione dei fori, spessore e
dimensioni della piastra tubiera, particolari di saldatura,
materiale.

· Tubi di scambio termico: diametro esterno, spessore e
connessione alla piastra tubiera, diaframmi di supporto dei tubi,
distanze.

· Meccanismi di apertura rapida: tutti i particolari
geometrici e di funzionamento, di costruzione e di assemblaggio.
Relazione tecnica relativa alle modalità del funzionamento in
sicurezza.

· Rinforzi di pareti: particolari e dimensioni dei rinforzi,
tiranti, mensole.

· Riduzioni coniche: particolari e dimensioni dell’angolo di
conicità, dei raccordi e dei colletti, con eventuali anelli di
rinforzo. Diametro maggiore e minore, spessori e lunghezza assiale.

· Anelli e orecchie di sollevamento: numero, spessore,
diametro del foro, angolo di sollevamento, dimensioni dell’anello,
ubicazione.

· Anelli e orecchie di sollevamento: numero, spessore,
diametro del foro, angolo di sollevamento, dimensioni dell’anello,
ubicazione.

· Pareti piane: Dimensioni e spessori. Particolari del
collegamento della parete alle altre membrature. Lunghezza,
larghezza e spessore dei rinforzi della parete, se collegati,
compresi il numero e le distanze fra loro; inoltre i dettagli di
saldatura.

· Compensatori di dilatazione, soffietti: numero di onde,
diametri massimi spostamenti ammessi sia assiali che laterali e
angolari, numero di cicli ammessi, dettagli completi ove necessari.

· Valvole di sicurezza: numero, tipo, capacità e pressione di
apertura. Specifiche tecniche, standards applicati e approvazioni
rilasciate.

· Dischi di rottura: tipo, pressioni di rottura garantite e
temperature corrispondenti, tolleranze.

· Tolleranze: tolleranze particolari se diverse da quelle
codificate.

· Membrature e supporti interni non in pressione e non
cooperanti alla stabilità della struttura, ma saldati alle pareti
dell’apparecchio: descrizione dei materiali usati, dimensioni,
particolari dei procedimenti di saldatura.

· Supporti per recipienti orizzontali: numero e spessore degli
appoggi e delle flange, piastre d’appoggio, profondità e diametro
dei fori per i bulloni delle fondazioni, piastra di rinforzo.

Distanza fra l’attaccatura dei fondi al cilindro e il centro
dei supporti, distanza fra i supporti, fra l’asse del fasciame e la
piastra di appoggio della base del supporto.

· Supporti per recipienti verticali: dimensioni della gonna
che riguardano il diametro, il peso, lo spessore, il modo di
collegamento al fasciame o fondo. Diametro interno ed esterno
dell’anello di base, spessori, numero, diametro e profondità dei
fori per i bulloni di ancoraggio della base.

· Altri tipi di supporti (gambe, mensole, ecc.): tipo, numero,
altezza e distanza dei fori dei bulloni dall’asse centrale del
recipiente. Dettagli di costruzione.

– ALLEGATO B: Documentazione tecnica – Calcoli

Deve essere preparato e fornito un completo piano di calcoli.
Questi devono fare riferimento alle appropriate sezioni della norma
di calcolo adottata, ad appropriate specifiche o ad altri criteri
di progettazione.

– Sollecitazioni

I calcoli devono comprendere e riguardare i seguenti carichi
(sollecitazioni) se presenti sulla attrezzatura in pressione:

a) pressione di progetto interna ed esterna;

b) massimo carico statico del fluido contenuto in condizioni
d’esercizio;

c) peso dell’apparecchio;

d) massimo peso dei contenuti in condizioni d’esercizio;

e) peso del liquido nelle condizioni di prova di pressione;

f) carichi dovuti al vento, ai terremoti, ad altre condizioni
esterne;

g) carichi localizzati causati da connessioni come ganci di
supporto, anelli di rinforzo, selle, strutture interne, tronchetti
di collegamento a tubazioni, eccentricità di vario tipo, ecc.

h) carichi improvvisi causati di colpi d’ariete o oscillazioni e
ondeggiamenti dei fluidi contenuti dell’apparecchio;

i) momenti flettenti causati da eccentricità dell’asse di
pressione dell’apparecchio;

j) sollecitazioni causate da differenze di temperatura, compresi i
periodi di transizione da un equilibrio termico ad un altro, e da
differenze di coefficienti di espansione termica;

k) sollecitazioni dovute a fatica: numero totale di avviamenti e
fermate del funzionamento dell’apparecchio nell’unità di tempo,
(giorno, mese, anno, ecc.), ampiezza dei cicli operativi di
pressione e numero dei cicli stessi nell’unità di tempo; ampiezza
dei cicli operativi di temperatura; numero possibile di prove
idrauliche da effettuare durante la vita dell’apparecchio;

– Calcoli meccanografici

Per i calcoli effettuati secondo le normative con l’aiuto di
computer devono essere forniti almeno i dati seguenti:

· descrizione dei calcoli eseguiti;

· valori di input;

· riferimenti allo standard ed alle formule usate;

· risultati dei calcoli intermedi più notevoli;

· spessore minimo di calcolo ottenuto o sollecitazioni
calcolate e paragonate alle sollecitazioni ammissibili;

· corrosione prevista o ammissibile;

· tolleranze negativa sugli spessori;

· spessori di progetto.

Le espressioni di output dei dati devono riportare le formule
utilizzate o i relativi riferimenti normativi. Se necessario,
disegni o schizzi di dettagli significativi devono essere
riportati, insieme con le unità dimensionali utilizzate.

– Calcoli con Elementi Finiti.

L’analisi delle sollecitazioni effettuata con metodo di calcolo ad
elementi finiti deve essere documentata come segue:

· dati di input

schemi grafici ottenuti con plotter dei seguenti elementi:

a) l’elemento unitario di suddivisione

b) le sollecitazioni (ad esempio quelle al contorno) indicate come
linee, frecce o mappe dei profili di contorno

c) deformazioni

· condizioni al contorno

· Valutazione finale delle sollecitazioni

Quando vengono utilizzati programmi meccanografici per applicare
codici o normative o calcoli ad elementi finiti, devono essere
fornite informazioni sulle procedure di controllo e verifica dei
programmi stessi o sui controlli e verifiche effettuati da autorità
competenti.

– Analisi strutturale

Quando la progettazione è effettuata senza l’applicazione di
normative e sulla base della sola analisi strutturale della scienza
delle costruzioni, devono comunque esser tenute in considerazione
le sollecitazioni ammissibili date nei vari codici dei rispettare.

– Metodi sperimentali

La Direttiva PED permette che la pressione massima di esercizio di
un apparecchio di forma irregolare o non usuale possa essere
definita da prove di pressione spinte fino a rottura, da prove di
pressione spinte fino allo snervamento o da prove estensimetriche.
(rif. p. 2.2.4 Allegato I Direttiva 97/23/CE).

La procedura delle prove deve essere approvata dall’Organismo
Notificato prima della effettuazione della prova. La prova deve
essere effettuata in presenza dell’Organismo Notificato e la
relazione tecnica della prova effettuata e del risultato raggiunto
deve essere preparata dal fabbricante che l’ha proposta.

– ALLEGATO C: Documentazione tecnica – Disegni e calcoli per le
tubazioni.

Tutti i disegni devono avere un numero e la possibilità di
riportare il numero di revisione e le note sulle modifiche al
disegno.

Il disegno deve avere tutti i dettagli e le dimensioni per
permettere una valutazione della progettazione da parte
dell’Organismo Notificato; con i disegni devono essere forniti
anche i calcoli di progetto effettuati per i disegni stessi.

Per le tubazioni sono considerate necessarie le seguenti
informazioni, che possono essere date sui disegni stessi o su
allegati ai quali i disegni fanno riferimento:

.

a) disegno generale della tubazione assemblata riportante il
codice di progettazione o la normativa applicata. I disegni devono
essere in scala se necessario;

b) pressione di progetto minima e massima ;

c) temperatura di progetto minima e massima;

d) fluidi contenuti;

e) coefficienti di saldatura;

f) lista delle singole parti o membrature con l’indicazione dei
materiali utilizzati e dei loro gradi;

g) procedimenti di saldatura;

h) particolari ingranditi dei dettagli di preparazione delle
saldature;

i) controlli non distruttivi richiesti;

j) trattamenti termici richiesti;

k) prova di pressione e fluido impiegato per la prova;

l) corrosione prevista o ammissibile;

m) supporti e sospensioni con gli appropriati limiti di
spostamenti e gli appropriati carichi localizzati. Eventuali altri
carichi addizionali;

n) posizioni dei punti di ancoraggio;

o) isolamento termico previsto;

p) flusso del fluido nella tubazione;

q) dettagli dei componenti saldati come tubi, incroci, riduttori,
valvole, accessori, ecc. che indicano l’ubicazione e la
preparazione delle saldature e tutti gli elementi e i dati
necessari per il calcolo delle sollecitazioni (o necessari per il
riferimento a componenti standards);

r) dettagli sugli standards delle flange;

s) dettagli su compensatori di dilatazione, giunti di espansione
o simili;

t) dettagli sull’ubicazione dei punti di misurazione (es. per
la verifica successiva degli effetti del creep).

– ALLEGATO F: Valutazione di un materiale per l’uso nell’ambito
della Direttiva PED e compiti dell’Organismo Notificato

Tutti i materiali da utilizzare nella costruzione di attrezzature
in pressione che ricadono nella Direttiva PED devono soddisfare ai
requisiti della Direttiva stessa.

I Fabbricanti delle attrezzature devono dimostrare, mediante
opportuna documentazione tecnica, che i materiali scelti soddisfano
i requisiti della Direttiva (Allegato 1 par.4.2 della Direttiva).

Ciò può essere fatto:

· usando materiali che sono conformi a normative
armonizzate;

· usando materiali che sono stati oggetto di Approvazione
Europea;

· effettuando una approvazione particolare del materiale
rilasciata da un Organismo Notificato.

– Scelta del materiale

I materiali devono avere appropriate proprietà idonee per tutte le
possibili condizioni operative e condizioni di prove di pressione o
altre prove, con particolare attenzione alle proprietà di duttilità
e tenacità.

Particolare attenzione deve essere fatta per prevenire qualunque
frattura di tipo fragile, e quando è necessario utilizzare
materiali fragili per specifiche applicazioni dovranno essere prese
appropriate precauzioni tecniche.

Ad eccezione di costruzioni particolari, da valutare caso per caso,
gli acciai sono considerati sufficientemente duttili se in una
prova di trazione standardizzata l’allungamento dopo rottura è non
inferiore al 14% e l’energia assorbita in una prova di resilienza
standard con provino ISO-V è non minore di 27 J alla temperatura
prevista in esercizio per il materiale e la temperatura a +20°C.

I materiali devono essere sufficientemente resistenti agli attacchi
chimici dei fluidi da contenere nelle attrezzature, ed inoltre le
proprietà chimiche e fisiche dei materiali non devono variare
significativamente in peggio durante la durata di esercizio
prevista per l’attrezzatura.

I materiali non devono essere soggetti a significativo
invecchiamento.

I materiali devono essere idonei per i trattamenti a cui devono
essere assoggettati (come ad esempio i trattamenti termici, le
formature a caldo o a freddo, ecc.).

I materiali non devono causare alcun effetto dannoso o non
desiderato quando devono essere collegati o combinati con altri
materiali.

I Fabbricanti delle attrezzature devono chiaramente definire le
caratteristiche dei materiali da utilizzare per le loro
attrezzature, i processi che devono subire, e le condizioni che
devono sopportare durante l’esercizio o altre fasi della loro vita
(shock termici, stress corrosion, corrosioni chimiche, erosioni,
gradienti termici e variazioni cicliche di pressione e temperatura
ecc.) allo scopo di poter valutare l’affidabilità del materiale a
riguardo.

Le principali caratteristiche tipiche che individuano le proprietà
di un materiale sono le seguenti:

· analisi chimica;

· carico unitario di scostamento dalla proporzionalità (0,2% o
1% a seconda dei casi) alla tempe-ratura di impiego;

· carico unitario di snervamento;

· carico unitario di rottura;

· carico unitario di scorrimento viscoso;

· resilienza;

· modulo di Young;

· coefficiente di dilatazione termica;

· deformabilità a caldo e a freddo;

· caratteristiche metallografiche (grandezza del grano, tipi
di fasi, ecc.);

· resistenza alla corrosione;

· temprabilità;

· resistenza a fatica;

· saldabilità, resistenza all’invecchiamento (dovuta a tempo,
temperatura, pressione, luce, ecc.).

– Scelta del materiale da una norma armonizzata

Il Fabbricante dell’attrezzatura può rilevare le caratteristiche
necessarie dalle proprietà dei materiali compresi ed elencati in
una normativa armonizzata alla Direttiva PED e può effettuarne la
scelta opportuna. Ogni materiale compreso in uno standard
armonizzato si presume che soddisfi i requisiti essenziali di
sicurezza della Direttiva PED

Il compito dell’Organismo Notificato è limitato al controllo che
sia stata fatta una corretta scelta del materiale in funzione delle
proprietà necessarie per l’attrezzatura.

– Scelta del materiale da una Approvazione Europea.

La Commissione Europea è tenuta a pubblicare ed aggiornare una
Lista ufficiale di Approvazione Europea dei materiali.

Ogni materiale scelto dal Fabbricante in questa Lista si presume
che soddisfi i requisiti essenziali di sicurezza della Direttiva
PED.

Il compito dell’Organismo Notificato è limitato al controllo che
sia stata fatta una corretta scelta del materiale in funzione delle
proprietà necessarie per l’attrezzatura.

– Valutazione per una Approvazione Europea di un materiale.

Quando un Fabbricante di attrezzature in pressione intende usare
ripetutamente un materiale che non è contemplato in uno standard
armonizzato, egli stesso oppure il fabbricante del materiale può
chiedere all’Organismo Notificato di applicare la procedura per una
Approvazione Europea del materiale.

Dovrà essere scelto un Organismo specificamente Notificato per
l’Approvazione Europea dei materiali.

L’Organismo Notificato dovrà in tal caso effettuare (o controllare
che siano state effettuate) le appropriate ispezioni e prove per
essere in grado di certificare che il materiale soddisfa ai
requisiti essenziali di sicurezza della Direttiva PED.

Per i materiali già riconosciuti idonei e sicuri da norme nazionali
per apparecchi a pressione prima del recepimento della Direttiva
PED, l’Organismo Notificato può tener conto dei dati e valori già
esistenti nei codici durante lo svolgimento dell’iter per
l’approvazione.

Dopo aver portato a termine in modo positivo i controlli e le
prove, l’Organismo Notificato deve informare la Commissione Europea
e gli Stati Membri (attraverso il Foro degli Organismi Notificati)
dell’effettuata valutazione per l’Approvazione europea di quel
materiale, inviando ad essi tutte le informazioni ed i dati
ottenuti ed esaminati.

Gli Stati Membri e la Commissione Europea hanno tre mesi di tempo
per sollevare obiezioni o commenti attraverso lo Standing Committee
specificamente istituito per valutare tali informazioni.

Lo Standing Committee deve esprimere con urgenza un parere sui
commenti e sulle obiezioni sollevate.

Entro tre mesi l’Organismo Notificato emetterà l’Approvazione
Europea per il materiale in esame tenendo opportuno conto dei
commenti e delle opinioni eventualmente pervenute dallo Standing
Committee.

Una copia dell’approvazione deve essere inviata agli Stati Membri,
agli Organismi Notificati ed alla Commissione europea la quale
ultima provvederà a pubblicare l’approvazione, nella Gazzetta
Ufficiale della Comunità Europea (G.U.C.E.) aggiornando la Lista
delle Approvazioni europee.

– Approvazioni particolari (Valutazioni particolari)

Se un Fabbricante desidera usare un materiale che non figura né in
una normativa armonizzata né in una Lista di Approvazione europea
dei materiali, e se non intende fare richiesta di Approvazione
Europea, può effettuare, per la propria attrezzatura, una
valutazione particolare di quel materiale. Ciò comporterà per il
Fabbricante l’effettuazione di una valutazione delle proprietà del
materiale richiesto, sia per le condizioni di esercizio che per i
processi di costruzione, per verificare che siano rispettati i
requisiti della Direttiva, e se le informazioni sul materiale non
sono sufficienti, comporterà anche l’effettuazione delle prove
tecniche necessarie.

La valutazione positiva dovrà alla fine far parte della
documentazione tecnica necessaria per supportare la Dichiarazione
di Conformità delle attrezzature.

Quando viene richiesto dal Modulo da applicare, l’Organismo
Notificato preposto deve verificare la valutazione particolare del
materiale per controllarne la rispondenza ai requisiti della
Direttiva.

Per le attrezzature di III e IV Categoria, la valutazione
particolare come riportata in precedenza deve essere effettuata
dall’Organismo Notificato scelto per effettuare le procedure di
valutazione della conformità per l’attrezzatura a pressione.

– Materiali d’apporto ed altri materiali per collegamenti

Un Organismo Notificato deve valutare la scelta del Fabbricante sui
materiali d’apporto ed altri materiali da usare per i collegamenti
fissi ai fini dell’accertamento le caratteristiche richieste e
dichiarate dal Fabbricante stesso nella documentazione tecnica ed
utilizzate nei calcoli di progettazione e verifica della stabilità.

La valutazione dei materiali d’apporto deve riguardare anche la
compatibilità con il materiale da saldare.

Il Fabbricante deve assicurare che i materiali impiegati siano
conformi alle relative specifiche ed acquisire la documentazione
del fabbricante del materiale stesso che confermi la conformità ad
una specifica di materiali d’apporto o materiali per collegamenti.

Ciò deve anche essere verificato da un Organismo Notificato se
richiesto dal Modulo scelto.

– Nota di carattere generale

I Fabbricanti di attrezzature a pressione per tutti i materiali da
utilizzare devono ottenere dal fabbricante del materiale la
relativa certificazione d’origine, nella quale venga confermata la
rispondenza del materiale stesso al relativo standard. Per le parti
in pressione di Categoria II, III, IV la su indicata certificazione
deve essere conforme a quanto previsto in merito dalla normativa
europea e deve essere verificato, se richiesto dal modulo
prescelto, dall’Organismo Notificato.

MODULO C1

(Conformità al tipo)

Viene utilizzato soltanto insieme con il Modulo B per attrezzature
di III categoria.

I – Compiti del Fabbricante

Il Fabbricante:

– si accerta e dichiara che le attrezzature a pressione sono
conformi al tipo oggetto dell’Attestato di esame CE del tipo;

– appone la marcatura CE su ogni attrezzatura nonché il numero di
identificazione dell’Organismo Notificato;

– redige la dichiarazione di conformità;

– si accerta, in corso di produzione, che le singole attrezzature
siano conformi al tipo approvato mediante rispondenza:

a) ai disegni di progettazione e di fabbricazione;

b) ai processi di fabbricazione;

c) ai materiali da utilizzare; il Fabbricante deve avere e
mantenere un sistema di identificazione per tutti i materiali
soggetti a sollecitazione di pressione in modo che, ad attrezzatura
costruita, sia possibile risalire alla loro origine; la medesima
cosa vale anche per i materiali di apporto in saldatura;

d) alle modalità operative di giunzione impiegando personale
qualificato da una Terza parte competente (Organismo Notificato o
Entità terza) e riconosciuta;

e) degli operatori dei controlli non distruttivi alle qualifiche
rilasciate da una Entità terza riconosciuta;

– effettua la verifica finale su ogni attrezzatura mediante
controllo visivo ed esame delle documentazione; in particolare:

· il controllo visivo deve essere opportunamente “codificato”
in relazione al processo di fabbricazione;

· il controllo delle documentazioni consiste nella verifica di
rispondenza alla documentazione prevista dall’Attestato di esame CE
del tipo (Modulo B);

– esegue, nel corso della verifica finale, una prova di resistenza
alla pressione, di norma tramite pressione idrostatica,
individuando altre prove di comprovata validità nel caso che la
suddetta prova idrostatica risulti pregiudizievole;

– si accerta, nel corso della verifica finale, che siano rispettati
per gli insiemi i requisiti previsti per i dispositivi di
protezione e gli accessori di sicurezza.

II – Compiti dell’Organismo Notificato

L’Organismo Notificato:

– si assicura, con ispezioni senza preavviso, che il Fabbricante
stia realmente effettuando la verifica finale, ispezionandone
l’attività e controllandone le documentazioni di collaudo.

A tal fine controlla che il fabbricante effettui sistematicamente:

a) una ispezione consistente in un esame visivo interno ed esterno,
ed un controllo dei relativi documenti per assicurare la conformità
alla Direttiva. Qualora non sia possibile effettuare alcuni
controlli all’atto della ispezione finale, gli stessi debbono
essere stati effettuati e registrati in corso di fabbricazione;

b) la prova di pressione al valore richiesto. In caso di
effettuazione di prova pneumatica l’Organismo Notificato deve
preventivamente richiedere al Fabbricante la procedura di
esecuzione ai fini della sicurezza;

c) per gli insiemi, il controllo di ciascun dispositivo di
sicurezza inclusa la relativa marcatura CE e la pertinente
certificazione di conformità. L’esame consiste nell’accertare che
siano stati installati adeguati dispositivi di protezione contro il
superamento dei limiti ammissibili; i dispositivi comprendono gli
accessori di sicurezza oltre che dispositivi di controllo atti a
mantenere l’attrezzatura entro i limiti suddetti in modo
automatico.

– preleva senza preavviso, esemplari dalla produzione o dal
magazzino e valuta se è necessario effettuare tutta o parte della
verifica finale sugli esemplari. La verifica finale consiste nel:

a) verificare che le dimensioni dell’attrezzatura siano conformi
all’Attestato di esame CE del tipo;

b) effettuare un esame visivo interno ed esterno, Se l’esame visivo
non è possibile dopo il completamento dell’attrezzatura a causa di
presenza di elementi interni, il Fabbricante deve documentare che
il citato esame visivo interno è stato effettuato prima
dell’assemblaggio;

c) effettuare una prova di pressione;

d) effettuare, per gli insiemi, il controllo di ciascun dispositivo
di sicurezza ivi inclusa la relativa marcatura CE e la pertinente
certificazione di conformità;

e) esaminare le documentazioni relative ai certificati dei
materiali, alla loro identificazione, alle qualifiche dei
procedimenti di saldatura e dei saldatori, alle procedure dei
controlli non distruttivi ed alle qualifiche del personale addetto;

f) verificare che la marcatura CE (dati richiesti, sigla CE e
identificazione dell’Organismo Notificato) sia stata apposta
correttamente.

L’esito degli esami effettuati deve essere oggetto di adeguata
relazione tecnica.

– redige un rapporto dopo ogni visita;

– intraprende, qualora uno o più esemplari non risultino conformi,
le azioni opportune in relazione all’entità della non conformità.

– Frequenza dei sopralluoghi

I sopralluoghi che l’Organismo Notificato deve effettuare per
controllare le verifiche finali delle attrezzature devono essere in
misura tale da poter verificare un numero adeguato di esemplari. In
merito l’Organismo Notificato deve tener conto della frequenza
della produzione delle attrezzature, del numero di attrezzature
costituenti i singoli lotti, del numero dei lotti da produrre e
deve stabilire un criterio di campionatura (o prelievo di un numero
di esemplari sufficientemente rappresentativo dell’intera
produzione) sulla base della norma ISO 2859-1, o norma equivalente.

Se durante i sopralluoghi vengono rilevate delle non-conformità
l’Organismo Notificato deve prendere, in completa autonomia e
diretta valutazione, opportune decisioni sulla base della entità
delle non-conformità, come ad esempio: incremento del numero degli
esemplari da esaminare, sospensione temporanea della produzione,
informativa da inviare al Ministero dell’Industria.

MODULO F

(Verifica di prodotto)

Il Modulo F viene utilizzato insieme con il Modulo B1 per
attrezzature di III categoria e con il Modulo B per attrezzature di
IVa Categoria.

Il Modulo F richiede che il Fabbricante assicura e dichiara che
l’attrezzatura è costruita in conformità con quanto stabilito
nell’Attestato di esame CE (del tipo o della progettazione) con il
rispetto dei requisiti essenziali richiesti dalla Direttiva
97/23/CE.

I – Compiti del Fabbricante

Il Fabbricante:

– si accerta e dichiara che le attrezzature a pressione sono
conformi a quanto previsto nell’Attestato di Esame CE;

– appone la marcatura CE su ogni attrezzatura, nonché il numero di
identificazione dell’Organismo Notificato;

– redige la Dichiarazione di conformità;

– si accerta in corso di produzione che le singole attrezzature
siano conformi al tipo approvato mediante rispondenza:

a) ai disegni di progettazione e di fabbricazione;

b) ai processi di fabbricazione;

c) ai materiali da utilizzare. Il Fabbricante deve avere e
mantenere un sistema di identificazione per tutti i materiali
soggetti a sollecitazione di pressione in modo che, ad apparecchio
costruito, sia possibile risalire alla loro origine. La medesima
cosa vale anche per i materiali di apporto in saldatura;

d) alle modalità operative di giunzione impiegando personale
qualificato da una Terza parte competente (Organismo Notificato o
Entità terza) e riconosciuta;

e) degli operatori dei controlli non distruttivi alle qualifiche
rilasciate da una Entità terza riconosciuta.

– effettua la verifica finale su ogni attrezzatura mediante
controllo visivo ed esame della documentazione; in particolare:

· il controllo visivo deve essere opportunamente “codificato”
in relazione al processo di fabbricazione;

· il controllo delle documentazioni consiste nella verifica di
rispondenza alla documentazione prevista dall’Attestato di esame
CE.

– esegue, nel corso della verifica finale, una prova di resistenza
alla pressione, di norma tramite pressione idrostatica,
individuando altre prove di comprovata validità nel caso che la
suddetta prova idrostatica risulti pregiudizievole;

– si accerta, nel corso della verifica finale, che siano rispettati
per gli insiemi i requisiti previsti per i dispositivi di
protezione e gli accessori di sicurezza.

II – Compiti dell’Organismo Notificato

L’Organismo Notificato deve:

– controllare che i procedimenti di saldatura, le loro qualifiche,
le qualifiche dei saldatori, i processi di formatura, i trattamenti
tecnici, i controlli non distruttivi, le qualifiche sui controlli
non distruttivi ed altro abbiano fatto parte della documentazione
tecnica da sottoporre all’Organismo Notificato responsabile
dell’Attestato di esame CE del tipo o della progettazione; per le
membrature richieste a subfornitori, anche queste devono aver fatto
parte della documentazione tecnica ed essere state controllate
dall’Organismo Notificato per evitare l’invalidazione
dell’approvazione;

– effettuare appropriati controlli e prove per verificare che ogni
attrezzatura prodotta sia dal Fabbricante che da eventuali
subfornitori sia conforme agli Attestati di esame CE ed ai
requisiti richiesti dalla Direttiva 97/23/CE. I controlli da
effettuare per ogni attrezzatura a pressione devono includere
almeno:

a) un esame visivo interno ed esterno. Se l’esame visivo non è
possibile dopo il completamento dell’attrezzatura a causa della
presenza di elementi interni, il Fabbricante deve documentare che
il citato esame visivo interno è stato effettuato prima
dell’assemblaggio;

b) una valutazione delle documentazioni di collaudo relative ai
certificati dei materiali, alla loro identificazione, ad eventuali
trattamenti termici, alle qualifiche dei procedimenti di saldatura
e dei saldatori, alle procedure dei controlli non distruttivi ed
alle qualifiche del personale addetto;

c) l’affidabilità delle attrezzature e degli strumenti di misura
necessari per la produzione;

d) una prova di pressione come richiesta dall’Attestato di esame
CE;

e) per gli insiemi, il controllo di ciascun dispositivo di
sicurezza, inclusa la relativa marcatura CE e la pertinente
certificazione di conformità;

f) la verifica della corretta applicazione della marcatura CE sulle
attrezzature (dati richiesti, sigla CE, numero di identificazione
dell’Organismo Notificato) e della corretta emissione delle
Dichiarazioni di conformità;

– apporre, o controllare che sia stato apposto, il proprio numero
di identificazione su ogni attrezzatura collaudata e redigere un
Attestato di conformità riguardante le prove effettuate.

NOTA: Membrature richieste ai sub-fornitori.

Queste membrature devono essere soggette a controlli da parte
dell’Organismo Notificato.

I procedimenti di saldatura, le loro qualifiche, le qualifiche dei
saldatori, i processi di formatura, i trattamenti termici, i
controlli non distruttivi, le qualifiche sui controlli non
distruttivi ed altro devono essere messi a disposizione
dell’Organismo Notificato per la relativa approvazione.

Documentazione e certificati relativi alla membrature sub-fornite
devono esser resi disponibili per il controllo e l’approvazione.

L’Organismo Notificato si riserva il diritto di eseguire
sopralluoghi presso il sub-fornitore per effettuare i dovuti
controlli e verifiche.

MODULO G

(Verifica CE di un unico prodotto)

Il Modulo G viene utilizzato per attrezzature di IV Categoria.

Il Modulo G richiede che il Fabbricante assicuri e dichiari che
l’attrezzatura a pressione, che è stata prodotta con la
Certificazione di conformità rilasciata dall’Organismo Notificato.
è conforme alla Direttiva 97/23/CE.

I – Compiti del Fabbricante

Il Fabbricante presenta all’Organismo Notificato la domanda di
verifica di una unica attrezzatura o insieme.

La domanda deve contenere la documentazione tecnica con la quale
l’Organismo Notificato deve essere in condizione di valutare la
conformità dell’attrezzatura o insieme ai corrispondenti requisiti
della direttiva.

– La documentazione tecnica deve essere corredata di tutte le
informazioni tecniche richieste anche dal Modulo B per la
valutazione della progettazione; deve inoltre contenere tutte le
documentazioni relative alle varie fasi di fabbricazione, alle
qualifiche degli operatori, ai materiali da utilizzare, ai
procedimenti di saldatura e di formatura, ai controlli intermedi e
finali di produzione ed alle verifiche finali sul prodotto.

II – Compiti dell’Organismo Notificato

L’Organismo Notificato deve esaminare il progetto e la costruzione
di ogni attrezzatura prodotta e, durante la produzione, deve
effettuare opportune prove e controlli previsti nelle norme
applicabili.

In particolare l’Organismo Notificato deve:

– verificare i componenti che il Fabbricante ha indicato di aver
progettato senza applicare le norme armonizzate;

– controllare i materiali che non sono conformi alle norme
armonizzate o all’Approvazione Europea dei materiali stessi;

– approvare o verificare l’approvazione delle qualifiche dei
procedimenti di saldatura e delle qualifiche dei saldatori;

– approvare o verificare l’approvazione delle procedure dei
controlli non distruttivi;

– verificare la qualifica degli operatori dei controlli non
distruttivi;

– controllare la percentuale dei controlli non distruttivi;

– controllare la procedura della prova di pressione;

– controllare ogni processo di fabbricazione e procedimento di
trattamento termico;

– effettuare l’esame del progetto. Se la norma armonizzata non è
stata applicata, deve controllare che le soluzioni utilizzate in
alternativa soddisfino i requisiti della Direttiva 97/23/CE;

NOTA: Le sopracitate specifiche di esame della progettazione vanno
effettuata con le stesse modalità dell’esame progetto del Modulo
B1, ma senza il rilascio di un Attestato di esame CE della
progettazione.

– controllare la correttezza dell’applicazione della norma
armonizzata qualora utilizzata;

– esaminare ogni modifica successiva al progetto originario con le
stesse modalità;

– effettuare ispezioni e prove durante la costruzione come
richiesto nelle norme di pertinenza (norme armonizzate di prodotto
e norme di supporto per l’effettuazione di prove) o in maniera
equivalente.

– I controlli da effettuare devono includere almeno:

a) un esame visivo interno ed esterno, Se l’esame visivo non è
possibile dopo il completamento dell’attrezzatura a causa della
presenza di elementi interni, il Fabbricante deve documentare che
il citato esame visivo interno è stato effettuato prima
dell’assemblaggio;

b) una valutazione delle documentazioni di collaudo relative ai
certificati dei materiali, alla loro identificazione, ad eventuali
trattamenti termici, alle qualifiche dei procedimenti di saldatura
e dei saldatori, alle procedure dei controlli non distruttivi ed
alle qualifiche del personale addetto;

c) la valutazione dell’affidabilità delle attrezzature e degli
strumenti di misura necessari per la produzione;

d) una prova di pressione come richiesto dal progetto;

e) per gli insiemi, il controllo di ciascun dispositivo di
sicurezza, inclusa la relativa marcatura CE e la pertinente
certificazione di conformità;

f) la verifica della corretta applicazione delle marcatura CE sulle
attrezzature (dati richiesti, sigla CE, numero di identificazione
dell’Organismo Notificato) e della corretta emissione delle
dichiarazioni di conformità.

– effettuare ispezioni alla fine delle tappe principali della
produzione quando richieste dalle relative norme utilizzate e/o
dalla complessità dell’apparecchiatura.

– apporre o controllare che sia stato apposto sull’attrezzatura il
proprio numero identificativo e redigere un Attestato di conformità
per le prove effettuate.

Il citato Attestato deve essere conservato per almeno dieci anni.

NOTA: Membrature richieste ai sub-fornitori.

Queste membrature devono essere soggette a controlli da parte
dell’Organismo Notificato.

I procedimenti di saldatura, le loro qualifiche, le qualifiche dei
saldatori, i processi di formatura, i trattamenti termici, i
controlli non distruttivi, le qualifiche sui controlli non
distruttivi ed altro devono essere messi a disposizione
dell’Organismo Notificato per la relativa approvazione.

Documentazione e certificati relativi alla membrature sub-fornite
devono esser resi disponibili per il controllo e l’approvazione.

L’Organismo Notificato si riserva il diritto di eseguire
sopralluoghi presso il sub-fornitore per effettuare i dovuti
controlli e verifiche.

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Attività di certificazione CE di cui alla Direttiva 97/23/CE

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